O custo de produção trata-se de um indicador da indústria que representa o quanto uma empresa gasta para produzir determinado produto ou serviço oferecido.

Dessa forma, o custo de produção é composto por despesas como a compra de  matéria-prima,  mão de obra direta, custos indiretos na fabricação e os custos fixos e variáveis.

Além disso, o cálculo dos cursos de produção pode ser feito de duas formas, a priori (antes da produção) ou a posteriori (após a produção).

Os custos a priori são efetuados e estimados a partir de dados históricos e previsões futuras, já os custos a posteriori levam em consideração as informações reais nas etapas da produção.

Custos Fixos 

Os custos fixos são aqueles que não variam de acordo com a produção ou volume de vendas. Portanto, são fixos e sempre estarão presentes nas despesas da empresa.

Um dos melhores exemplos de custo fixo é a conta de energia elétrica, que já chega a 13% do custo de produção da indústria, de acordo com pesquisas recentes. Outros exemplos de custos de produção fixos são:

• Aluguel do espaço produtivo;
• Pagamento do salário dos funcionários;
• Conta de água, luz, telefone ou internet;
• Aluguel ou compra de materiais ou equipamentos;
• Demais despesas fixas.

Custos variáveis

São aquelas despesas que variam de acordo com a produção ou volume de vendas. No geral, os custos variáveis aumentam ou diminuem de acordo com os resultados. 

Dentre os principais exemplos de custos variáveis estão:

• Custo da matéria-prima;
• Gastos com mão de obra;
• Custos das embalagens;
• Frete;
• Comissões de vendas;
• Benefícios trabalhistas.

Como fazer o cálculo dos custos de produção?

Saber calcular o que é custo de produção é fundamental para otimizar o processo produtivo, diminuir o desperdício e auxiliar na tomada de decisão.

Sendo assim, os cálculos dos custos de produção são feitos a partir da soma dos custos diretos e dos custos indiretos.

Para isso, é necessário conhecer a diferença entre custos diretos e indiretos, pois eles exercem influência direta no custo total de um produto ou serviço no mercado.

Dessa forma:

1- Cálculo dos custos diretos 

Os custos diretos influenciam diretamente no preço dos produtos. Portanto, incluem despesas como matéria-prima e mão de obra.

Para calcular os cursos diretos, você deve identificar qual o valor de cada unidade de matéria-prima e o quanto é gasto com mão de obra para fabricar um produto.

Ao final do processo, é necessário multiplicar esses valores pela quantidade de produtos produzidos.

Passo a passo

1. Liste todos os materiais necessários para a produção do produto, como peças, materiais e insumos;
2. Verifique o preço de cada material e determine o custo total dos materiais usados para produzir uma unidade de produto ou um serviço;
3. Adicione o salário dos funcionários envolvidos na produção do produto ou calcule o gasto salarial levando em conta as horas necessárias para a produção;
4. Some os gastos com matéria-prima aos gastos com a mão de obra e obtenha o custo direto total do produto.

2- Cálculo dos custos indiretos 

Os custos indiretos são necessários no processo produtivo,porém, não são atribuídos diretamente ao produto.

Neste caso, despesas com energia elétrica, depreciação dos equipamentos e salário de supervisores são bons exemplos de custos indiretos.

Além disso, os custos indiretos são agrupados como CIF (Custo Indireto de Fabricação) e são calculados através da divisão do valor de gastos indiretos pelo número total de produtos fabricados.

Passo a passo

1. Determine as despesas gerais da empresa como aluguel do espaço, telefone, parcelas do seguro, energia elétrica e etc…;
2. Calcule o custo indireto de fabricação por unidade, dividindo o montante total de despesas indiretas pela quantidade total de unidades produzidas durante um período específico;
3. Adicione o custo indireto de fabricação ao custo total do produto, incluindo os gastos com a matéria-prima, mão de obra e a porcentagem de lucro.

3- Custo Total de Produção

Após calcular o total de custos diretos e indiretos, é possível entender qual o custo total de produção.

Para isso, basta somar os custos diretos aos custos indiretos e o valor total remete o quanto uma empresa gasta para produzir um produto ou serviço.

É importante não esquecer de acrescentar o percentual de lucro envolvido na venda de cada produto, para garantir o crescimento da empresa.

A princípio, o cálculo dos custos de produção pode parecer complicado, mas é fundamental para as estratégias de crescimento de uma empresa.

Logo, é importante estar atento(a) ao fato de que calcular o custo de produção determina o preço de venda de um produto e monitora a eficiência do processo produtivo ao mesmo tempo.

Por consequência, é necessário refazer os cálculos toda vez que houver mudanças no processo de produção, para que as possibilidades financeiras da empresa se adaptem às novas condições de fabricação.

Dicas para reduzir o custo de produção

A redução do custo de produção favorece o aumento dos lucros da empresa, ao mesmo tempo que mantém a organização em posição competitiva.

Alguma dicas para reduzir o custo de produção são úteis e influenciam na saúde financeira de uma empresa como:

1. Analisar processos: é importante para identificar as áreas que precisam ser melhoradas a fim de economizar tempo, espaço e recursos;
2. Eliminar tarefas desnecessárias: pode ser feita através da automação de tarefas repetitivas e substituição de processos manuais por processos robotizados;
3. Compra de matérias-primas: a empresa deve contratar apenas fornecedores de confiança e negociar preços mais baixos com eles. No entanto, além do preço é preciso estar atento(a) a qualidade dos materiais;
4. Controlar o estoque: o controle de estoque evita perdas e aumenta a eficiência na produção ao mesmo tempo em que diminui o tempo de espera da chegada das matérias-primas até a produção dos produtos;
5. Treinar a equipe: a empresa deve investir no treinamento dos funcionários, para que possam desempenhar suas tarefas de forma eficiente e reduzir a chance de erros;
6. Reduzir os desperdícios: monitorando os desperdícios com matéria-prima, energia e outros recursos, a empresa aumenta a eficiência na produção.

Portanto, é importante avaliar quais são as necessidades da empresa e encontrar soluções personalizadas capazes de aumentar os lucros e a rentabilidade da mesma.

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Isso porque, através da análise desse dado, a durabilidade das máquinas pode ser medida e, consequentemente, os resultados da empresa melhorados. 

Portanto, se você quer saber como identificar a hora certa de submeter um equipamento à manutenção e aumentar sua vida útil, continue por aqui até o final. 

Vamos te contar sobre como funciona o MTTR e qual a sua importância!

Afinal, o que é MTTR?

Com origem na língua inglesa, a sigla MTTR significa “Mean Time to Repair”, ou seja, Tempo Médio para Reparo. Em outras palavras, o termo é um indicador que visa calcular o tempo ideal para fazer manutenções em uma máquina.

No dia a dia, isso quer dizer que coeficientes como o MTTR representam o tempo médio entre falhas, quanto a fábrica demora — com a produção interrompida — para corrigir problemas.

De tal modo, não é difícil prever que quanto menor for esse indicador, melhor é o desempenho da empresa.

Por que é importante mensurar o MTTR?

Embora o entendimento sobre o que é MTTR já deixe bastante evidente a sua importância, vale elencar quais são os maiores benefícios que o cálculo desse indicador proporciona à indústria.

Acompanhe a seguir:

• Direcionamento de recursos: o MTTR deixa expresso qual o setor do negócio necessita de melhorias. Sendo assim, é possível alocar corretamente recursos, de acordo com o que é prioridade;
• Identificação de falhas: além de identificar qual a área que demanda ajuste, o indicador aponta também o que causou o problema, qual o tipo de dano e como ele afeta o desempenho do equipamento;
• Elaboração de soluções: depois de descobrir o que gerou a falha e, como consequência, a parada da máquina, fica fácil descobrir quanto tempo o reparo irá demorar e traçar estratégias para além da manutenção corretiva; 
• Senso de urgência: se calculado corretamente, o MTTR é um indicador muito preciso e, justamente por isso, gera um senso de urgência no time. Afinal, é preciso que a falha seja corrigida com a maior agilidade possível, a fim de não atrasar a produção e comprometer os prazos;
• Novos indicadores: a partir dos resultados alcançados por meio do MTTR, a fábrica é capaz de medir outros aspectos, tais como a mantenabilidade do equipamento, mostrando a probabilidade do mesmo defeito surgir.

Como é feito o cálculo do MTTR?

Bom, agora que você sabe para que serve o indicador, é hora de aprender a calcular o MTTR, certo? 

Esse cálculo envolve a divisão do tempo total de manutenção (TTM) pelo número de manutenções corretivas realizadas (MC):

MTTR = TTM / MC

Portanto, é preciso somar todos os tempos de reparo de todas as manutenções (em horas) e dividir o resultado pelo total de intervenções feitas na empresa. Apesar da intenção ser obter um valor baixo, devemos fazer algumas ressalvas:

• Não existe resultado ideal; 
• O cálculo só é aplicável a equipamentos reparáveis;
• Usar um número baixo como meta nem sempre é benéfico para a empresa.

Isso acontece porque cada empresa possui sua própria realidade e, por isso, cada uma tem seu próprio resultado estabelecido como meta e considerado perfeito. Ou seja, cada empreendimento deve interpretar os dados conforme sua atuação.

Além disso, vale frisar que não é tido como adequado usar números baixos fora de contexto ou sem critério como meta, uma vez que eles podem ser “fantasiosos”. O que acaba desmotivando e impedindo o time de aplicar as soluções corretamente. 

Exemplo

A fim de tornar mais claro o entendimento sobre o cálculo do MTTR, usaremos um cenário ilustrativo.

Logo, considere que o gestor de uma fábrica deseja monitorar as falhas de determinada máquina de sua linha de produção. Durante o período de 30 dias, ele identificou 3 falhas (MC).

A partir do levantamento, para conseguir estabelecer medidas de melhoria, o profissional começou seu trabalho em busca do tempo total de manutenção (TTM) do equipamento em questão.

Para tanto, ele consultou as ordens de prestação de serviços referentes às manutenções realizadas e observou que cada conserto demorou o número de horas abaixo para ser efetivado:

• 1ª falha: 4 horas;
• 2ª falha: 2 hora;
• 3ª falha: 6 horas.

Dessa forma, o gestor concluiu que o TTM era igual a 4h + 2h + 6h = 12h.

Assim, pôde aplicar a fórmula do MTTR:

MTTR = TTM / MC

MTTR = 12 / 3 

MTTR = 4h

Portanto, a máquina analisada tem um tempo médio de reparo igual a 4 horas.

De que forma o MTTR pode ser melhorado?

Apenas entender o que é MTTR e como obtê-lo não basta para garantir o bom rendimento de uma indústria. Até porque, caso o indicador esteja acima do esperado, é preciso dar um jeito de melhorá-lo.

E como isso pode ser feito? Como reduzir o MTTR?

Algumas medidas que ajudam na redução desse indicador passam, por exemplo, pelo correto registro das manutenções e pelo controle e atualização do banco de dados.

Em adição, para reduzir o tempo de reparo, também podem ser colocadas em prática as seguintes estratégias:

• Definir CCM: a sigla se refere a um Conselho Consultivo de Mudanças, formado para monitorar as atividades de TI e segurança. O grupo de pessoas visa analisar o cenário da empresa antes de qualquer tomada de decisão;
• Acompanhar processos: quando o CCM aprova determinada mudança, é preciso acompanhar de perto as alterações para garantir que tudo está ocorrendo conforme previsto;
• Cruzar dados: além do MTTR, é imprescindível mensurar outros indicadores e cruzar todas as informações obtidas, a fim de obter uma visão ampla de todas as áreas da empresa e atingir resultados promissores.

Por fim, é preciso estar sempre atento a cada movimento que acontece dentro da indústria, identificando o que pode comprometer o desempenho da produção e traçando soluções claras e objetivas.

Então, se quiser continuar estudando sobre o assunto e consolidando seus conhecimentos enquanto gestor, leia mais:

Conheça indicadores da indústria para medir o desempenho

Otimização de processos na indústria: quais os benefícios?

Quais os tipos de manutenção industrial e sua importância? 

O post O que é MTTR, Mean Time to Repair, e qual sua importância? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Diante de um cenário cada vez mais tecnológico, dinâmico e que demanda alta produtividade, é necessário adotar medidas capazes de evitar atrasos e despesas. Logo, os cuidados com a preservação do maquinário são decisivos!

Assim sendo, a manutenção preditiva atua com o propósito de monitorar — de forma constante e antecipada — as operações que acontecem no chão de fábrica, a fim de evitar problemas maiores.

Confira mais detalhes sobre o assunto neste post e saiba como garantir melhores resultados para sua empresa implementando a metodologia.

O que é Manutenção Preditiva?

No contexto industrial, a manutenção preditiva é o conjunto de práticas que visam identificar, com antecedência, defeitos em peças e desgastes que podem ocorrer em máquinas, comprometendo, diretamente, o processo produtivo.

De tal modo, o caráter deste tipo de atividade é prevenir, rotineiramente, danos e evitar falhas que atrasem a produção e que culminem em gastos maiores com manutenção corretiva.

Através de monitoramento periódico por meio de algumas técnicas, é possível realizar uma análise não destrutiva dos equipamentos, sem que seja necessário estabelecer um calendário fixo de inspeção.

Isso torna a estratégia flexível e baseada no uso de ferramentas tecnológicas —  como ultrassons — e na colaboração dos operários e técnicos, que permanecem atentos, por exemplo, a ruídos anormais.

Para que serve esse tipo de manutenção?

Agora que você já sabe o que é manutenção preditiva e entendeu, superficialmente, para que ela serve, podemos tratar desse aspecto com um pouco mais de profundidade.

O objetivo deste tipo de manutenção é, portanto, antecipar e encontrar a causa-raiz de um defeito apresentado por uma máquina. 

A abordagem permite que problemas com potencial de se tornarem grandes sejam diagnosticados ainda pequenos.

Afinal, antes que algum “sintoma” surja e o equipamento pare por completo — já em estágio avançado, exigindo reparo urgente —, uma solução mais rápida e barata pode ser encontrada.

Dessa maneira, podemos listar como sendo os principais objetivos da manutenção preditiva:

• Reduzir o número de paradas forçadas;
• Aumentar a confiabilidade do maquinário;
• Diminuir a necessidade de manutenção corretiva;
• Ampliar o período de disponibilidade das máquinas;
• Potencializar a vida útil dos equipamentos;
• Evitar a necessidade de reparos ou desmontagem do maquinário;
• Descobrir falhas capazes de prejudicar a produção.

Qual a diferença entre Manutenção Preditiva e Preventiva?

Embora tenham o mesmo intuito, a manutenção preditiva e preventiva são coisas diferentes.

A manutenção preventiva é adotada a partir de um planejamento prévio. Ou seja, sua intenção também é evitar que aconteçam falhas com maiores proporções, no entanto, ela ocorre com datas agendadas.

Por outro lado, no caso da manutenção preditiva, é feito um acompanhamento periódico — bem como já foi dito — através da transmissão de dados coletados em inspeções frequentes.

Desse modo, a principal diferença entre os dois modelos de manutenção é que a preventiva acontece em um período pré-determinado. 

Enquanto isso, a preditiva se baseia no estado real da máquina e na determinação de quando a manutenção deve ser feita.

Como a Manutenção Preditiva é realizada?

No sistema de manutenção preditiva é feita uma análise sobre o maquinário, levando em consideração suas condições, seu nível de performance e os sinais perceptíveis que podem ser identificados.

Isso significa, na prática, que o método preditivo faz parte de uma série de políticas de monitoramento e prevenção. Para que seja bem implementada, a manutenção deve ser minuciosa e ter documentada toda dinâmica de processos produtivos.

Desse modo, é fundamental a utilização de um sistema de gestão moderno e capaz de integrar informações, controlar indicadores, estabelecer prioridades e alinhar inspeções, facilitando a administração dos recursos da empresa.

Além disso, obviamente, também não podem ser dispensadas as técnicas de inspeção baseadas na prevenção. Dentre as principais delas, podemos citar alguns exemplos:

Análise de vibração

Uma das metodologias mais comuns adotadas na manutenção preditiva é a análise de vibração. Sua finalidade é verificar a taxa de vibração da máquina através do monitoramento de suas partes móveis.

Análise de óleo

Apesar da análise de óleo não ser efetuada sem um cronograma prévio, uma vez que exige equipamentos específicos, na rotina da manutenção preditiva ela é muito importante.

A partir dessa análise é possível verificar se há oxidação ou microorganismos vivos — como fungos — que possam prejudicar as propriedades químicas e o desempenho do óleo.

Análise de trincas

Estar atento às trincas que podem surgir nos sistemas operacionais permite que falhas e defeitos sejam diagnosticados com antecedência. 

A técnica é realizada com a magnetização do dispositivo ou parte do equipamento (que precisa ser de metal). O objetivo é que as aparas se acumulem sobre as fendas, “desenhando” a trinca e tornando nítida a sua visualização.

Quais são as vantagens da Manutenção Preditiva?

Entender o que é manutenção preditiva e como ela funciona no dia a dia do chão de fábrica é imprescindível para garantir o desempenho adequado do processo produtivo.

Contudo, caso você ainda não esteja convencido disso, acompanhe, a seguir, os principais benefícios promovidos pela estratégia:

1. Aumenta a vida útil do maquinário

De acordo com alguns estudos, a manutenção preditiva pode prolongar a vida útil de equipamentos envelhecidos.

Afinal de contas, acompanhar de perto e de forma periódica as alterações que podem aparecer na máquina permite que os defeitos não tomem maiores proporções e não precisem funcionar quebrados, até seu limite.

2. Otimiza a produtividade

Não é difícil prever que corrigindo rapidamente os problemas das máquinas, quando ainda são sutis, elas atuem de maneira otimizada, certo? Além disso, evitando paradas forçadas, menos tempo é perdido.

Em outras palavras, o tipo de manutenção preditiva consegue reduzir drasticamente o período que equipamentos e operários ficam ociosos. Até porque, a complexidade das intervenções feitas nas máquinas é muito menor.

Com tudo isso, muitas vezes, um reparo total pode ser evitado, sendo preciso apenas substituir uma peça ou só fazer um ajuste. 

Assim, é claro, a performance das linhas de produção aumenta, bem como a produtividade! 

3. Atende às exigências da ISO 9001

Devido ao conjunto de características apresentadas pela manutenção preditiva, o modelo cumpre, naturalmente, as exigências feitas pela certificação ISO 9001. 

Quando implementada, tal certificação demanda um planejamento estratégico baseado na melhoria contínua e na evolução dos processos, o que é, basicamente, a essência da manutenção preditiva.

4. Previne falhas 

A capacidade de descobrir potenciais falhas e suas causas é o grande diferencial do método preditivo. 

Em geral, outros tipos de manutenção apenas conseguem consertar um defeito quando a máquina já parou de funcionar. Por isso, conseguir estar sempre “um passo à frente” do problema é muito positivo!

5. Reduz custos

Através dessa possibilidade de identificar falhas “invisíveis”, peças e componentes do maquinário tendem a ser substituídos antes do equipamento ter outras partes danificadas, o que reduz os custos de manutenção.

Além disso, alguns desses defeitos que ainda não fizeram a máquina parar podem causar, por exemplo, um consumo de energia exagerado.

Portanto, implementar a manutenção preditiva é uma das ações estratégias mais eficazes que sua empresa pode traçar se quiser evitar prejuízos e obter resultados mais satisfatórios!

Se interessou pelo assunto? Então leia mais:

1. Quais os tipos de manutenção industrial e sua importância?
2. Manutenção corretiva: como melhorar e reduzir a necessidade?
3. O que é automação industrial e quais os seus benefícios?

O post O que é Manutenção Preditiva e como deve ser realizada? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Afinal, a estratégia permite que os gestores tenham uma visão panorâmica das operações — do micro ao macro —, o que favorece a melhoria contínua e, consequentemente, potencializa os lucros e resultados.

Portanto, se você quer entender tudo sobre o assunto e aprender como essa metodologia deve ser implementada para alavancar seus números, continue por aqui.

Vamos te apresentar todos os detalhes!

Qual o conceito de Cadeia de Valor?

Podemos definir a cadeia de valor como o método utilizado pelas empresas que procuram organizar seus processos e monitorar de perto cada etapa produtiva, a fim de melhor a experiência do cliente final.

Na indústria, as operações que permeiam a fabricação de um produto, desde a obtenção da matéria-prima até sua disponibilização para venda, são inúmeras. Logo, ter o controle do que acontece é imprescindível.

Para tanto, Michael Porter, professor da Harvard University, criou o conceito de cadeia de valor, uma metodologia que, em geral, é apresentada através de um fluxograma das etapas produtivas.

Com isso, é possível ter clareza quanto a cada um dos serviços executados dentro da fábrica. Além de tornar a dinâmica mais organizada, a técnica ainda permite que problemas sejam facilmente identificados e solucionados.

Para que serve a Cadeia de Valor?

Embora você já tenha descoberto o que é cadeia de valor, ainda é preciso entender melhor qual o objetivo da ferramenta. Resumidamente, sua principal função é organizar os processos produtivos e estratégicos.

Porém, os impactos da sua adoção vão muito além!

O método da cadeia de valor mostra os processos primários, de apoio e de gestão, servindo como uma “foto” de tudo o que acontece na empresa. A partir daí, análises detalhadas podem ser feitas e diferentes planos de melhoria traçados.

Além disso, a grande vantagem é que qualquer empresa pode aplicar essa técnica e aprimorar seus produtos ou serviços, independentemente de qual seja sua área de atuação.

O que compõe a Cadeia de Valor? 

Talvez, até aqui, já esteja bastante claro para você o que é cadeia de valor e qual a sua finalidade. Porém, para consolidar o entendimento, podemos analisar os elementos que integram essa ferramenta.

De acordo com o professor Porter, uma cadeia de atividades — pertencente a um negócio de qualquer setor — pode ser dividida em: 

• Atividades primárias e
• Atividades de apoio.

Atividades Primárias

São consideradas primárias as tarefas que envolvem:

• Logística de entrada;
• Logística de saída;
• Operações;
• Marketing e vendas
• Serviços.

Atividades de apoio

Enquanto isso, são tarefas de apoio as que têm relação com:

• Infraestrutura;
• Gestão de Recursos Humanos;
• Desenvolvimento tecnológico;
• Aquisição e compras.

Por que é importante implementar a Cadeia de Valor?

Quem deseja que sua empresa tenha vantagem competitiva diante de um mercado cada vez mais acirrado e inovador, não pode abrir mão de adotar o método da cadeia de valor.

Isso porque, através das informações proporcionadas pela estratégia é possível examinar de forma minuciosa onde existem falhas no processo produtivo e o que pode ser aperfeiçoado.

Desse modo, a satisfação do cliente na ponta passa a ser garantida e, como resultado, o empreendimento ganha destaque entre os concorrentes, ficando em evidência e sendo visto como referência.

Em adição, qualquer mudança que seja identificada como necessária é baseada em dados concretos, sem achismos ou suposições. Assim, a chance de ter sucesso realizando a alteração aumenta.

Por fim, a cadeia de valor pode ser utilizada para analisar a rentabilidade das operações, tornando-a ainda mais relevante nesse contexto. Através de uma checagem profunda no fluxo de trabalho, fica mais fácil saber o que dá certo.

Quais os benefícios ao aplicar a Cadeia de Valor?

Além de tudo que já foi citado, a cadeia de valor permite que seja feita uma análise ampla e sistêmica do fluxo de trabalho de uma empresa. Com isso, a gestão das operações e dos recursos se torna muito mais precisa, segura e eficiente.

Simplificadamente, confira os maiores benefícios obtidos a partir da implementação dessa estratégia:

Identificar melhorias

O método da cadeia de valor potencializa o poder analítico e estratégico do negócio, facilitando a identificação de gargalos produtivos e permitindo que as operações sejam melhoradas. Tudo isso devido à visão integral das atividades.

Otimizar demandas

Depois de conseguir ter um panorama completo do que acontece em cada etapa produtiva, é possível otimizar as tarefas, aumentar o desempenho e, de modo geral, tornar toda dinâmica mais fluida.

Assim, a empresa consegue gerar valor para o cliente, evitando atrasos, retrabalho e insatisfações.

Vantagem competitiva

Bem como já mencionamos superficialmente, utilizar a cadeia de valor permite que diferentes vantagens competitivas sejam obtidas. 

Até porque, erros simples nos processos podem estar fazendo o negócio patinar e não sair do lugar só por não saber onde está errando.

Como adotar a Cadeia de Valor em 4 passos?

Agora você já sabe como sua empresa pode se beneficiar com a análise da cadeia de valor. Entretanto, o que será que você deve fazer para colocar o método em prática?

Acompanhe, a seguir, o passo a passo para implementar a cadeia de valor:

1. Mapear as atividades primárias

Para começar, a primeira coisa a ser feita é mapear as sub-atividades de cada uma das atividades primárias da cadeia produtiva. 

Dessa forma, a estrutura geral do negócio pode ser melhor compreendida, permitindo a identificação das tarefas que geram valor real.

2. Mapear as atividades de apoio 

Em seguida, é hora de mapear as sub-atividades de cada uma das atividades de apoio, da mesma maneira que foi feito com as primárias. Você pode, por exemplo, analisar como o RH cria valor na área de logística ou de operações.

3. Identificar conexões

Quando todas as sub-tarefas estiverem elencadas, será preciso encontrar conexões entre todas as atividades de valor que foram mapeadas nos dois itens anteriores. 

Essas ligações podem ser consideradas como o passo mais importante no aumento da vantagem competitiva, pois permite que se tenha maior controle sobre o fluxo de trabalho.

4. Promover melhorias

Para terminar, o quarto e último passo é a hora de “arregaçar as mangas” de verdade! Isso porque, será preciso trabalhar na correção das falhas identificadas e na otimização dos processos internos.

Em outras palavras, é o momento em que as soluções serão aplicadas a fim de reverter a situação e possibilitar a real geração de valor que os clientes esperam.

Conclusão

Bom, agora que você realmente já sabe o que é cadeia de valor, como implementá-la e, mais do que isso, entendeu a importância de adotar essa ferramenta, certamente, muitas melhorias poderão ser promovidas.

Portanto, caso seu negócio esteja enfrentando problemas e os resultados não estejam assim tão satisfatórios, não dá para negar que alguma coisa precisa, urgentemente, mudar!

Uma das estratégias mais eficazes para fazer isso é através da cadeia de valor. Além de oferecer recursos potentes para analisar, medir, identificar falhas e, principalmente, melhorar processos, o método é prático e versátil.

Em síntese, a metodologia consegue expor com clareza e objetividade os pontos fracos e fortes do fluxo de trabalho da empresa. A partir dessa visão mais ampla, um plano de ação assertivo e inovador pode ser traçado.

E aí, gostou deste conteúdo e quer continuar estudando sobre assuntos relacionados? Então leia mais:

1. Qual a importância da certificação de produtos?
2. Otimização de processos na indústria: quais os benefícios?
3. Conheça indicadores da indústria para medir o desempenho

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Ou seja, desta vez, mais do que nunca, as habilidades cognitivas ganham tanto destaque quanto a capacidade das máquinas. O foco agora é dar aos sistemas inteligentes um “toque humano” mais evidente.

Para entender melhor essa integração dos seres vivos com a automação industrial, continue a leitura deste post até o final. 

Vamos te contar tudo sobre o tema!

O que é a Indústria 5.0?

Simplificadamente, a indústria 5.0 é considerada a reumanização dos avanços tecnológicos. O novo modelo industrial surge enquanto a indústria 4.0 ainda é muito discutida. 

Porém, o objetivo é justamente aproveitar tudo o que está em aprimoramento, como Inteligência Artificial e robótica, por exemplo, e tornar cada vez mais “mesclado” às capacidades humanas.

Em outras palavras, o intuito é que as máquinas e as pessoas trabalhem juntas para atender às necessidades da sociedade através da criação de novos produtos.

Quais são os objetivos da Indústria 5.0? 

De modo geral, a indústria 5.0 tem como finalidade transformar a tecnologia em um veículo de sustentabilidade, qualidade de vida, inclusão e bem-estar, capaz de beneficiar o maior número de pessoas possível. 

Logo, a intenção é colocar a humanidade em primeiro lugar e não favorecer apenas aqueles que estão envolvidos diretamente no processo de fabricação, como investidores e empresários.

Não à toa, como foi dito, a indústria 4.0 e 5.0 não são geracionais, ou seja, não existe um ponto onde uma começa e outra termina. Isso porque, elas estão atuando de forma simultânea.

Conheça as principais características da Indústria 5.0

A Nova Era Industrial tem como pilares a otimização da eficiência humana e o potencial de facilitar a hiper customização no processo produtivo. 

De tal modo, as características mais evidentes desse sistema são a capacitação de interconexão e o suporte cognitivo.

Entenda do que se trata:

Capacitação de Interconexão

Este tópico diz respeito aos robôs industriais e colaborativos, os quais devem ser usados no formato industrial 5.0 para propiciar a integração entre as máquinas e os seres humanos.

Através desse tipo de robô super avançado será possível alcançar os recursos altamente tecnológicos e personalizados propostos pelo novo modelo 5.0. 

Devido à tal personalização, inclusive, as empresas estarão impedidas de oferecer os serviços em larga escala, o que comprova uma quebra de paradigmas.

Suporte cognitivo

O suporte cognitivo, por sua vez, reforça a necessidade de contar com o capital humano. Desse modo, não existe a possibilidade de eliminar empregos, já que os profissionais precisarão atuar ao lado dos robôs.

Por meio dessa assistência cognitiva que a máquina receberá durante a execução das suas tarefas por parte dos funcionários, a tomada de decisão será mais precisa no ambiente corporativo.

Basicamente, diante dessa conexão entre os elementos artificiais e humanos, a evolução, em sua essência, poderá ser atingida de forma mais ampla e realmente eficiente.

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Otimização de processos na indústria: quais os benefícios?

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Quais as tecnologias envolvidas nessa Nova Era? 

A cada dia que se passa a tecnologia se aprimora e uma novidade surge. A partir de toda inovação que só tende a aumentar, a indústria 5.0 se fortalece e ganha estrutura, tendo ferramentas nas quais se apoiar.

Sabendo disso, as tecnologias que já compõem o novo modelo industrial são muitas. 

Contudo, podemos listar algumas das mais relevantes:

• Internet das Coisas (IOT);
• Inteligência Artificial (IA);
• Robôs Colaborativos (Cobots);
• Biotecnologia;
• Manufatura Aditiva;
• Nanotecnologia;
• Edge Computing;
• Computação Quântica.

Entenda os maiores benefícios da Indústria 5.0?

Apesar de algumas das vantagens proporcionadas à sociedade por meio da Nova Era Industrial já estarem claras, é de suma importância que eles sejam elencados também no âmbito corporativo. 

Afinal, na prática, como o modelo 5.0 pode ser útil às empresas?

Confira os três principais impactos que a integração das máquinas à equipe humana pode ter sobre seu negócio:

1. Redução de custos  

Quando a indústria 5.0 estiver estabelecida, é bastante evidente que os processos produtivos serão mais econômicos, confiáveis e, consequentemente, lucrativos.

Isso será possível devido à combinação, cada vez mais alinhada, das capacidades artificiais e humanas, permitindo que produtos sejam desenvolvidos com maior qualidade e atendam com mais precisão às demandas dos clientes.

2. Participação humana

Bem como já foi dito, o novo modelo industrial propõe a participação ainda mais intensa do ser humano no processo de produção. 

Entretanto, isso deve se dar através do suporte oferecido às máquinas, ou seja, uma contribuição mais intelectual e menos física. 

Nesse contexto, diante da automação e de toda integração com os sistemas inteligentes, as capacidades humanas se potencializam e as estratégias de negócio melhoram.

3. Automação

Ainda que a automação não seja o foco na indústria 5.0, é praticamente impossível desassociá-la do modelo, pois a evolução dos processos de manufatura conta com importante auxílio dessa tecnologia.

Comparativamente, podemos dizer que nesse sentido, o ser humano está no centro do projeto, enquanto a automação está em volta, viabilizando a evolução de cada dinâmica produtiva.

Como a Indústria 5.0 pode ser implementada?  

Assim como tudo que é novidades, a indústria 5.0, certamente, enfrentará dificuldades para ser implementada. Apesar de todos os obstáculos, a mudança será inevitável e exigirá paciência.

Além disso, outros desafios existirão. Acompanhe alguns que podem ser citados:

• Força de trabalho: será necessário que os colaboradores desenvolvam novas habilidades, se tornando capazes de trabalhar com robôs e máquinas em um chão de fábrica;
• Aprendizado constante: com novas ferramentas tecnológicas surgindo e se atualizando todos os dias, a busca por conhecimento também não poderá parar; 
• Investimentos: como não poderia ser diferente, também não será possível abrir mão de investir na aquisição de robôs colaborativos, os quais ainda estão presentes em poucas fábricas.

Por fim, o advento da indústria 5.0 é algo que irá acontecer muito em breve! Não há como fugir da necessidade de transformar o ambiente industrial em um espaço mais sustentável, humanizado e inclusivo.

E, tudo isso, sem esquecer, obviamente, das particularidades de cada consumidor final. Ou seja, o intuito será atender desde o micro (cliente por cliente) até o macro (a sociedade).

Desse modo, quanto antes uma empresa se modernizar para acompanhar a evolução que se aproxima, melhor será seu desempenho quando for chegada a hora do “boom”, onde todo mundo estará correndo atrás do prejuízo.

Portanto, saia na frente, esteja por dentro do que acontece e invista em equipamentos de alta tecnologia.

Conheça tudo sobre máquinas e automação industrial na Someh!

O post Indústria 5.0: o que é e quais são suas características? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Dessa maneira, é indispensável às indústrias a determinação do quão dúctil os materiais são para que produtos realmente seguros e funcionais sejam desenvolvidos.

Portanto, confira neste artigo como esses índices podem ser obtidos e saiba sua importância para o processo de certificação!

O que é a ductilidade?

Antes de uma matéria-prima ser utilizada na fabricação de um produto, é preciso conhecer todas as suas características, tais como tenacidade — que é a quantidade de energia que o material pode absorver antes de romper — e ductilidade.

A ductilidade, por sua vez, diz respeito ao grau de deformação que um material consegue atingir antes do seu rompimento total. Ou seja, é a capacidade que ele apresenta de sofrer deformações sem trincar, rachar ou romper.

De tal maneira, um elemento que é capaz de sofrer grande deformação plástica (permanente) ao ser submetido a um esforço é considerado muito dúctil, pois se alonga por certo tempo antes de colapsar.

Por que ductilidade é diferente de fragilidade?

Apesar da ductilidade e a fragilidade serem frequentemente confundidas, as duas propriedades indicam características completamente opostas uma da outra. 

Enquanto a ductilidade indica a capacidade que o material possui de se deformar antes de se romper (bem como vimos), a fragilidade surge quando o corpo de prova (CP) se rompe, sem deformar, ao ser exposto a cargas ou tensões.

Em outras palavras, quando um material é frágil ele quebra sem dar “avisos”, pois não se alonga e apenas rompe ou trinca abruptamente. Logo, quanto maior a ductilidade, menor será a fragilidade de um CP.

Como obter a ductilidade de um material?

Assim como outras  propriedades mecânicas, a ductilidade pode ser obtida através de um ensaio de tração. O método consiste em submeter um corpo de prova padrão à aplicação de uma força axial de tração (como o nome sugere).

Além da ductilidade, o ensaio pode fornecer informações relevantes sobre outras características, como: Módulo de Elasticidade, Tensão no Escoamento, Tensão na Ruptura, Deformação no Escoamento, Deformação na Ruptura e etc.

Para reforçar o conceito já apresentado no tópico anterior, o material frágil conta com altas tensões de ruptura e baixas deformações. O dúctil, por outro lado, apresenta baixa tensão de ruptura e alta deformação.

Qual a importância do ensaio de ductilidade?

Como vimos até aqui, a ductilidade é a propriedade de deformação (sem ruptura) de um material. Em geral, são os metais que apresentam maiores índices de ductilidade, tendo em vista sua ampla utilização na produção de fios/cabos.

É bem verdade, porém, que cada elemento possui seu próprio ponto dúctil, o qual não indica, necessariamente, se esse material é bom ou ruim. Isso porque, tudo dependerá da sua aplicação.

Entretanto, independentemente de qual seja a finalidade, o fato é que materiais dúcteis apresentam grande capacidade de deformação. 

Assim, é fundamental que eles sejam bem analisados e selecionados para fabricar produtos que demandem tal característica. Afinal de contas, erros na determinação do ponto de ductilidade e fragilidade, por exemplo, podem causar graves acidentes.

Testes executados corretamente não só garantem a qualidade final do produto e a segurança do consumidor final, mas também facilitam o processo de certificação do produto. 

Isso ocorre porque a testagem prévia de um material permite que ele chegue ao laboratório de certificação com maiores chances de aprovação, já que há maior probabilidade dos pré-requisitos estarem sendo atendidos.

Para encerrar, portanto, é imprescindível que o ensaio de tração seja realizado com máquinas modernas e que forneçam resultados precisos para evitar divergências e prejuízos, muitas vezes, irreparáveis.

Curtiu este post e quer saber mais sobre o assunto? Então, leia também:

1. O que é ensaio de dobramento e para que serve?
2. O que é ensaio de flexão e qual sua importância?
3. Ensaio de compressão: como funciona e qual sua importância?

O post Ductilidade: o que é e como influencia na fabricação de produtos? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Afinal, o processo envolve a compra emergencial de componentes e exige, em geral, que a produção seja interrompida bruscamente, sem aviso prévio. Nesse caso, parada e sem conseguir se planejar, a fábrica perde tempo e dinheiro.

Para entender melhor as consequências deste tipo de manutenção e descobrir o que pode ser feito para evitá-la, continue por aqui. Vamos te contar tudo sobre o assunto!

O que é Manutenção Corretiva?

A manutenção corretiva é realizada após o equipamento parar de funcionar ou apresentar alguma falha. Consequentemente, esta é a manutenção mais onerosa para a empresa, uma vez que acontece de forma inesperada.

Além disso, devido à falta de planejamento, perde-se muito tempo em busca da causa do problema, de peças que precisam ser compradas e, muitas vezes, até encomendadas.

De tal modo, a manutenção corretiva tem como intuito corrigir o problema de um equipamento só depois que seu desempenho foi comprometido. Entretanto, existem dois tipos de falhas que podem ser apresentadas:

Falha Potencial

A falha potencial indica que uma irregularidade no funcionamento da máquina está em fase inicial. Ou seja, há algo de errado, mas ainda não causou uma pane total. 

É o caso, por exemplo, de um vazamento hidráulico, onde há um escape d’água mas o abastecimento continua acontecendo, mesmo não sendo completo.

Falha Funcional

Na falha funcional, por sua vez, o equipamento já não consegue desempenhar sua função. Assim, o sistema fica comprometido de maneira significativa, pois o dano atinge maiores proporções.

Quais são os tipos de Manutenção Corretiva?

Na prática, existem dois principais tipos de manutenção corretiva. Entenda cada um deles a seguir:

Manutenção Corretiva Não Planejada

Como o próprio nome sugere, a manutenção corretiva não planejada acontece, aleatoriamente, para efetuar uma correção. Em outras palavras, não há nenhuma supervisão ou programação para realizá-la.

Não à toa, neste caso, a máquina costuma apresentar defeitos graves, capazes de afetar completamente a produção. 

De tal modo, é necessário que o reparo seja feito às pressas, se tornando ainda mais custoso, tendo em vista que não houve um plano ou uma estratégia de manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva Planejada

Este modelo de manutenção corretiva é, ainda, bastante caro. Porém, um pouco menos do que o tipo citado anteriormente. 

Isso porque, existe um planejamento realizado antes da correção ser iniciada, onde se identifica a falha através de um acompanhamento. Dessa forma, o prejuízo causado à empresa continua sendo grave, mas há uma tentativa de mitigá-lo.

Principais desvantagens da Manutenção Corretiva

Embora até aqui já tenhamos mencionado algumas das desvantagens da manutenção corretiva, confira mais detalhes desses danos:

• Lucro cessante: este tipo de manutenção afeta diretamente os lucros da fábrica, pois uma única máquina parada compromete a linha de produção inteira. Sem produzir, o prejuízo é garantido;
• Compras emergenciais: quando um equipamento quebra sem que ninguém esteja preparado, tudo é uma caixinha de surpresa. Inclusive, o quanto será gasto com peças, componentes e etc. Assim, a saúde financeira desanda;
• Morosidade: em geral, a correção de um defeito leva muito mais tempo para ser concluída quando não há programação. Afinal, o problema vai sendo descoberto enquanto acontece;
• Causa raiz: trabalhar sob pressão, apressadamente para que a planta volte a funcionar, é a receita para o caos. Logo, é comum que os técnicos atuem apenas para solucionar o dano pontual, sem identificar a causa da falha.

Conheça alguns exemplos de Manutenção Corretiva

Para que possamos ilustrar como costuma se dar a manutenção corretiva, veja alguns cenários típicos em que ela acontece:

• Reparo de tubulações com vazamento;
• Substituição de peças quebradas;
• Restauração de trincas estruturais;
• Troca de componentes queimados;
• Eliminação de trepidações e vibrações;
• Troca de transformador.

Como reduzir o índice de Manutenções Corretivas?

Bom, agora que já está claro para você o quão prejudicial pode ser para sua empresa contar, exclusivamente, com a manutenção corretiva, é hora de saber o que pode ser feito para evitar essa situação.

Até porque, infelizmente, equipamentos costumam falhar justamente em momentos críticos. Bem naquela semana de entregar um primeiro pedido para um novo cliente, sabe?

Então, para não correr esse tipo de risco, acompanhe como você pode se prevenir:

Plano de Monitoramento

A primeira dica para reduzir o índice de manutenção corretiva na sua empresa é criar um plano de monitoramento recorrente. Ou seja, tenha uma equipe responsável por inspecionar seus ativos de tempos em tempos.

Programe análises de desempenho e vida útil de rolamentos, mancais e correias, por exemplo. Além disso, é fundamental acompanhar de perto qualquer indício de falha.

Através de uma manutenção preditiva de qualidade é possível evitar muito desperdício de tempo e dinheiro.

Evitar quedas e impactos

Outro aspecto que merece destaque no cotidiano industrial é o cuidado com seus equipamentos. Apesar desses itens serem, normalmente, resistentes, é primordial protegê-los e evitar que sofram quedas ou pancadas.

Desse modo, procure posicioná-los em locais adequados e livres de tais fatores de risco. 

Usar indicadores de manutenção

É essencial também, que a indústria conte com uma equipe de gestão e planejamento capacitada. 

Em adição, ferramentas específicas devem ser utilizadas a fim de apresentar indicadores, medir parâmetros e obter resultados precisos que facilitem a tomada de decisão.

Investir em equipamentos de qualidade

Para encerrar, a última dica diz respeito a um ponto elementar, mas que muitos gestores acabam cometendo o erro de negligenciar. 

Um dos aspectos mais importantes e imprescindíveis na prevenção de manutenções corretivas é ter muita atenção à qualidade dos equipamentos. 

De nada adiantará se você tiver um bom plano de inspeção periódica, uma equipe capacitada e ótimos softwares de controle se o maquinário possui desempenho abaixo do esperado.

Assim sendo, é indispensável que você invista em máquinas de primeira linha e que sejam referência no mercado. Além do mais, não dá para abrir mão da procedência, por isso, busque fornecedores de excelência.

Nesse sentido, a Someh garante o fornecimento de equipamentos de alta tecnologia voltados a diversos fins como, mecânico, plástico, elétrico, laboratoriais e etc. 

Apostar nas soluções inovadoras da empresa é economizar em manutenção, reparos e potencializar a produtividade.

Portanto, não perca tempo e nem dinheiro com tanta manutenção corretiva!

Conheça as máquinas industriais da Someh.

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Não à toa, a gestão da manutenção industrial tem se tornado, cada vez mais, uma ferramenta estratégica decisiva para as organizações.

Por isso, no post de hoje você vai saber tudo sobre o assunto, desde as principais categorias de manutenção até como elas devem ser realizadas. 

Confira na sequência!

O que é a manutenção industrial?

O conceito de manutenção industrial pode ser definido como o conjunto de ações necessárias para manter ou restaurar um sistema, máquina ou equipamento, de modo que a operação atinja a máxima vida útil.

Diante da competitividade do mercado, a manutenção industrial assume papel de protagonismo, sendo responsável pela disponibilidade de ativos. De tal forma, índices de qualidade, produtividade e resultados estão diretamente atrelados a ela.

Objetivos da manutenção industrial

Na prática, os diferentes tipos de manutenção industrial, cada qual à sua maneira, baseiam-se na mesma premissa: garantir o bom funcionamento das máquinas e otimizar o desempenho dos processos.

Entretanto, podemos elencar os principais objetivos com mais detalhes:

Garantir a disponibilidade do maquinário

Assegurar que determinado equipamento estará em condições de uso sempre que solicitado é imprescindível para o sucesso da empresa. 

Isso porque, as quebras — principalmente quando não são previstas — geram atrasos, custos extras e prejuízos em geral. 

Garantir a segurança dos processos

Porém, não basta que as máquinas estejam funcionando. Para ter certeza que tudo ocorrerá com segurança, dentro das normas técnicas, preservando os ativos e a saúde dos colaboradores, é preciso que o funcionamento seja perfeito.

Garantir e prevenir a eficiência

Um dos pilares mais consistentes da manutenção industrial é a prevenção. Até porque, trabalhar corrigindo falhas conforme elas acontecem é absolutamente ineficiente. 

É necessário que cada equipamento tenha suas funções checadas com determinada periodicidade, a fim de prever problemas e antecipar soluções.

Quais são os tipos de manutenção industrial?

Diante das variadas demandas que o mercado apresenta, os processos de manutenção evoluem, acompanhando as atualizações. Desse modo, muitos tipos de manutenção industrial existem. 

Contudo, todas elas partem de três categorias básicas. 

Veja a seguir!  

1. Manutenção Corretiva

Também chamada de manutenção de quebra, a manutenção corretiva é dividida em dois tipos. Como o próprio nome sugere, ela visa corrigir um defeito quando detectado. Ou seja, ela acontece após o problema ser apresentado.

Porém, a ação corretiva pode ser planejada ou não-planejada, a depender da gravidade da situação. 

Normalmente, a intervenção ocorre em momentos emergenciais, sempre que é identificado que um equipamento quebrou, parou de funcionar e precisa de reparo imediato. 

Todavia, o ideal é buscar sempre ter planejamento e controle sobre qualquer atividade, mesmo que inesperada.

Assim, a manutenção corretiva planejada é o cenário ideal, onde a gestão planeja o conserto antes que ele seja realizado de imediato.

2. Manutenção Preventiva

Por outro lado, a manutenção preventiva é o conjunto de ações que visam estar à frente do problema. Em outras palavras, ela acontece sempre antes do problema surgir.

Logo, o principal objetivo desse tipo de manutenção é manter o nível de eficiência das máquinas, equipamentos e procedimentos. 

De acordo com cronogramas e planos de intervenções periódicas, uma rotina de checagem é estabelecida e seguida.

Obviamente, os métodos exigem planejamento e profissionais qualificados. Afinal, isso é fundamental para garantir que as inspeções aconteçam exatamente como foram previstas, sem parar a produção repentinamente ou de forma desnecessária. 

3. Manutenção Preditiva

O principal objetivo da manutenção preditiva é evitar a deterioração de materiais e assegurar o devido desempenho dos equipamentos. O que se dá através de coleta de dados, mensuração e monitoramento do maquinário.

Podemos citar como exemplos de manutenção preditiva:

• Ultrassom de equipamentos;
• Inspeções visuais;
• Análises não destrutivas;
• Análises de vibração;
• Checagem de lubrificação;
• Monitoramento de umidade, dilatação, etc;
• Aferição de temperatura.

Embora as manutenções preventiva e preditiva tenham em comum a intenção de evitar as intervenções corretivas, as duas apresentam diferenças significativas. 

Enquanto a manutenção preventiva é realizada com base em um cronograma, bem como vimos anteriormente, a manutenção preditiva é feita por meio de inspeção sistemática. 

Resumidamente, a última age através do monitoramento de parâmetros e condições de funcionamento, tendo como base o desempenho real dos equipamentos.

Como a manutenção industrial deve ser feita?

Agora que você já conhece os principais tipos de manutenção industrial, é importante entender como cada etapa deve ser executada. 

De antemão, vale destacar que é essencial contar com técnicos qualificados e com uma equipe de gerenciamento competente. Afinal de contas, todo planejamento desenvolvido dependerá disso.

Assim, para que a manutenção industrial aconteça de forma organizada e eficiente, é altamente recomendado o uso de ferramentas de gestão integrada e tecnologias capazes de otimizar processos em tempo real e potencializar os serviços.

Um exemplo que merece ser conhecido é a TPM (Manutenção Produtiva Total), uma ferramenta que reúne um conjunto de princípios. Seu maior objetivo é realizar a manutenção adequada dos equipamentos e evitar o desperdício.

De tal maneira, a eficácia da manutenção industrial está diretamente ligada à aplicação metódica e sistemática de um “roteiro”. Sem esse planejamento, todas as outras etapas são comprometidas.

Somente por meio da devida implementação é possível aumentar a eficácia dos processos produtivos, reduzir perdas, paradas e falhas. 

Por que a manutenção industrial é importante?

Qualquer gestor sério e comprometido com resultados pode confirmar que os custos com a gestão de ativos e manutenção dentro de uma empresa representam uma fatia considerável do orçamento.

Sem dúvida, imprevistos acontecem e geram gastos adicionais que afetam não só a lucratividade, mas também diversos indicadores de desempenho. E, no pior cenário, podem até causar danos à integridade física dos colaboradores.

Portanto, a fim de mitigar tais riscos e prezar pela preservação das vidas — acima de tudo —  e por índices satisfatórios, um bom projeto de manutenção industrial é indispensável. 

Através de estratégias bem elaboradas, a confiabilidade dos processos pode ser garantida, prevenindo possíveis falhas e tornando cada necessidade de intervenção mais precisa, ágil e previsível. Tudo com organização e método!

Em suma, a importância dos diferentes tipos de manutenção industrial  diz respeito à redução dos gastos advindos da inatividade das máquinas. 

Como resultado, a segurança dos processos aumenta, bem como a produtividade e, consequentemente, os lucros.

Além disso tudo, a qualidade das máquinas industriais influencia diretamente nos resultados da empresa.

O melhor é contar com máquinas prontas para processos de automação, que agilizam a produção e reduzem a taxa de manutenção necessária.

Conheça as máquinas industriais da Someh e saiba mais sobre o assunto.

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Identificar quais indicadores de desempenho podem ser usados na indústria é imprescindível para melhorar a tomada de decisão.

Os indicadores industriais servem para verificar se a indústria está atendendo às expectativas, além de avaliar se o potencial máximo está sendo atingido.

A verdade é que sempre há algo a melhorar, e no post de hoje, você vai conhecer os principais indicadores que podem te mostrar o caminho a ser seguido.

Principais indicadores da indústria

Tempo Médio Para Reparo – MTTR

A sigla MTTR vem do inglês Mean Time To Repair. É basicamente o tempo que um equipamento demora para passar por um reparo.

Não existe um valor global de referência, já que cada indústria tem equipamentos, processos e equipes diferentes.

O que se pode tirar desse indicador é a noção de se um reparo vai ser realizado dentro do tempo esperado ou não.

A fórmula é:

MTTR = somatória dos tempos de reparo / número de intervenções realizadas

Esse indicador também tem relação com o tempo de inatividade, uma vez que máquinas que precisam de manutenção ficam paradas.

Tempo Médio Entre Falhas – MTBF

Desta vez, a sigla significa Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas).

Este indicador da indústria revela o intervalo entre uma falha operacional e outra.

Isso é útil para entender se as máquinas estão desgastadas, se são insuficientes para o ritmo produtivo exigido e se é necessário substituir algum equipamento.

Além disso, também pode indicar processos falhos que precisam de uma otimização ou replanejamento.

A fórmula é:

MTBF = tempo total da máquina funcionando / número de falhas ocorridas

Novamente, não existe um valor de referência, já que cada indústria apresenta um resultado diferente.

Nível de Utilização da Capacidade de Instalação

Este indicador da indústria se trata de uma simples porcentagem, mas é um dos que melhor representam o desempenho da linha de produção.

Ele também revela se o maquinário das instalações está em pleno uso ou ocioso.

Basicamente, funciona da seguinte forma:

Se uma linha de produção tem capacidade de produzir 10 mil unidades por mês, mas o número de produtos produzidos de fato é somente 7 mil, significa que ela está a 70% da capacidade.

Isso pode indicar problemas operacionais, baixa produtividade ou até mesmo uma queda no aproveitamento da capacidade da máquina.

Custo Total de Produção

O Custo Total de Produção é um importante indicador da indústria que demonstra se a produção está sendo eficiente, do ponto de vista financeiro.

Ela se caracteriza da seguinte forma:

CTP = custos fixos + custos variáveis

Assim, você consegue saber exatamente quanto está gastando para produzir mensalmente.

Também é possível dividir o total de custos fixos pelo número de unidades produzidas, e fazer o mesmo com os custos variáveis.

Em seguida, somando os dois resultados, você encontra o custo médio por produto.

Dessa forma, fica mais fácil entender as relações entre custos e lucros, o que ajuda na tomada de decisão.

Giro do Estoque

O Giro do Estoque é uma métrica que permite verificar quanto tempo uma mercadoria fica parada e qual a sua rotatividade na empresa.

Se houver excesso de mercadorias em estoque, isso pode gerar problemas como:

• Comprometimento da capacidade de armazenamento;
• Aumentar o investimento necessário no estoque;
• Aumentar a probabilidade de problemas como quebras e extravios.

Da mesma forma, isso também pode indicar uma queda nas vendas, uma produção desproporcional à demanda ou falta de planejamento.

Para calcular, deve-se saber qual o estoque médio e vendas totais ao ano.

Assim, vamos considerar os seguintes números:

Estoque médio: 1.000 unidades

Vendas totais: 20.000 unidades ao ano

Giro do Estoque = 20.000 / 1.000

Resultado: 20 giros ao ano.

OTD – Percentual de Entregas Realizadas no Prazo

Por fim, um dos mais importantes indicadores da indústria é o OTD.

Ele revela se a empresa está conseguindo entregar as mercadorias dentro do prazo, ou se há atrasos.

O cálculo é feito da seguinte forma:

OTD = (total de entregas dentro do prazo / total de entregas) x 100

Qualquer resultado abaixo de 90% deve ser investigado de perto, pois indica um OTD insatisfatório.

Quanto mais a empresa fizer as entregas dentro do prazo, maior será a satisfação do cliente.

Esses são os principais indicadores da indústria.

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A metodologia Lean Manufacturing surgiu no Japão, logo após a Segunda Guerra Mundial, como solução para os impactos da época.

Hoje, ela é utilizada em inúmeras indústrias ao redor do mundo.

O que é Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing é uma filosofia que busca aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis.

Com características como a adoção de estoques mínimos e a eliminação de desperdícios, também é chamada de “produção enxuta”.

Um dos princípios é a produção sob demanda, eliminando desperdício de materiais ou de tempo de produção.

Entretanto, isso não significa diminuição de qualidade. Pelo contrário. A alta qualidade é o que governa o Lean Manufacturing.

A seguir, vamos ver quais são os 7 desperdícios que comprometem esse método.

Os 7 desperdícios

1 – Defeitos: em materiais, peças, processos e produtos.

2 – Excesso de produção: produzir mais do que o necessário para a demanda.

3 – Estoques: comprar e armazenar grandes quantidades de produtos.

4 – Processos desnecessários: relatórios, processos e burocracia desnecessária que não agrega valor.

5 – Movimento desnecessário: deslocamentos que podem ser evitados ou eliminados.

6 – Transporte desnecessário: tempo perdido com transporte de materiais, produtos e logística ineficiente.

7 – Espera: pausa por problemas técnicos, falta de profissionais e demora na liberação de operações.

As ferramentas do Lean Manufacturing

Agora que você já sabe quais são os erros da indústria, vamos à solução, que se dá pela utilização de diversas ferramentas e processos.

1 – Mapeamento do fluxo de valor

Essa etapa do Lean Manufacturing consiste em observar o atual fluxo de valor de um produto e encontrar falhas ou pontos a melhorar.

Detalhando cada etapa do processo, é possível analisar os pontos fortes, as fragilidades e os entraves. Depois, basta traçar o processo mais ideal para solucionar esses problemas.

2 – Métricas do Lean Manufacturing

É necessário acompanhar algumas métricas para que o Lean Manufacturing seja eficiente.

Lead Time: tempo entre o início da cadeia produtiva até a entrega final ao cliente.

Cycle Time: tempo que um determinado processo demora para ser executado.

Throughput: número de unidades fabricadas em determinado período.

Takt/Beat Time: capacidade produtiva da equipe (em quanto tempo o grupo produz uma unidade do produto).

Eficiência do Processo: quanto tempo dentro do período total de fabricação é dedicado a atividades que agregam valor ao produto.

3 – Kaizen

O Kaizen é uma filosofia que se baseia no constante aprimoramento. “Hoje melhor do que ontem, amanhã melhor do que hoje”.

Deve-se buscar constantemente maneiras de melhorar, desde gestos simples até processos complexos.

4 – Kanban

O Kanban é um sistema que visa a comunicação ágil entre todos os setores da empresa.

Dessa forma, fica mais fácil entender quando é necessário comprar um material específico ou quanto deve ser produzido de cada produto.

Esse conceito do Lean Manufacturing requer boa comunicação e planejamento entre os setores.

A organização é fundamental para produzir somente o necessário.

5 – Padronização

A padronização está presente em toda a filosofia sobre o que é Lean Manufacturing.

Ao atingir altos padrões é necessário utilizá-los como referência e parâmetro para continuar evoluindo, além de estabilizar processos.

Essas ferramentas devem fazer parte da cultura da empresa, incorporada também ao comportamento dos colaboradores.

6 – 5S

O conceito do 5S representa cinco palavras japonesas, cada uma representando uma boa prática que estimula a cultura do Lean Manufacturing.

Seiri – Senso de Utilização: utilização inteligente dos materiais na produção, eliminando recursos desnecessários.

Seiton – Senso de Organização: organização de todas as ferramentas necessárias ao trabalho, para que sejam acessadas facilmente.

Seiso – Senso de Limpeza: mantém o ambiente de trabalho limpo, organizado e com a manutenção em dia.

Seiketsu Senso de Padronização: a padronização dos bons costumes da empresa, que deve se tornar referência em toda a companhia.

Shitsuke – Senso de Disciplina: gestão, dedicação e empenho para fazer os 5S serem praticados diariamente.

7 – Redução de preparação

Para fabricar produtos personalizados é necessário preparar as máquinas. Elas devem atender a parâmetros específicos na fabricação. Isso é chamado de setup.

No Lean Manufacturing, existe uma busca pela diminuição do tempo de setup, para que haja mais tempo para a produção. Isso se chama SMED (Single Minute Exchange of Die).

8 – Total Productive Maintenance (TPM)

O TPM é uma filosofia que não espera ter problemas com as máquinas para se preocupar com elas.

A manutenção deve ser constante e preventiva, eliminando as causas de falhas, reduzindo quebras, defeitos e acidentes.

9 – Gestão visual

A gestão visual é uma estratégia para disponibilizar dados e informações acerca da produção a todos os gestores e setores.

Com a fácil visualização macro da indústria, fica mais fácil controlar, planejar e desenvolver ações de melhorias em todos os setores.

10 – Poka-Yoke

A técnica do Poka-Yoke consiste em identificar falhas antes que se transformem em defeitos percebidos pelo cliente.

Isso pode ser feito por processos ou equipamentos e tem o fundamento de diminuir os riscos na produção.

O Lean Manufacturing deve ser proativo e se antecipar aos possíveis erros.

Fique de olho no nosso blog. Nos próximos meses, vamos falar mais detalhadamente sobre cada um dos conceitos apresentados aqui.

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O sucesso da indústria depende de um processo eficiente, que aproveita ao máximo os recursos disponíveis para entregar valor.

O produto final é sempre a maior prioridade, mas sem a devida atenção aos equipamentos e máquinas, nem sempre é possível garantir a qualidade.

Uma das melhores formas de medir essa eficiência é através do OEE. No post de hoje, você verá o que é OEE, como ele funciona e como calcular.

O que é OEE?

A sigla OEE significa Efetividade Global de Equipamentos, do inglês Overall Equipment Effectiveness.

O conceito foi criado por Seiichi Nakajima, junto com o TPM (Total Productive Maintenance), que visa garantir as boas práticas produtivas, como o Lean Manufacturing.

Este é o principal indicador que avalia qual a eficiência global de um equipamento na linha de produção em relação ao seu potencial.

Ou seja, ele avalia se determinada máquina está cumprindo seu papel da melhor forma possível, sendo eficiente e efetivo.

Dessa forma, torna-se possível entender se os equipamentos estão cumprindo com o desempenho esperado, ou se há problemas a serem resolvidos.

O indicador é composto por 3 pilares de avaliação que podem ser aplicados de forma individual ou coletiva, sendo:

• Disponibilidade ou utilização;
• Desempenho ou performance;
• Qualidade.

Vamos entender como cada uma delas funciona

Disponibilidade ou utilização

O que esse pilar avalia é o tempo de produção que uma máquina passa operando em relação ao tempo em que está disponível.

Ou seja, quantas horas por dia esse equipamento realmente funciona em comparação com quantas horas poderia funcionar.

A fórmula do indicador OEE disponibilidade X utilização ajuda a encontrar gargalos no processo produtivo.

Ela é representada da seguinte forma:

Disponibilidade = Tempo em Produção ÷ (Tempo em Produção + Paradas não Planejadas)

Onde:

Tempo de produção: é o tempo em que a máquina está de fato produzindo ou realizando alguma atividade;

Paradas não Planejadas: tempo em que a máquina para por algum problema, como falta de manutenção (defeito), falta de mão-de-obra ou de matéria-prima;

Neste caso, as paradas planejadas seriam devido a produção, setup ou manutenção preventiva.

Desempenho ou performance

O cálculo do desempenho ou performance é o que identifica qual a relação desempenho ideal X performance real.

Ou seja, ela aponta se há perdas de velocidade no processo produtivo, mostrando como deveriam ser os resultados em comparação a como são de fato.

A fórmula usada nesse caso é a seguinte:

Desempenho =      Tempo Produtivo Ideal ÷ Tempo Produtivo Real

O Tempo Produtivo Ideal representa os tempos padrão esperados para a fabricação de um produto sob circunstâncias ideais.

Já o Tempo Produtivo Real é o tempo exato que essa fabricação levou.

Para melhorar a precisão do cálculo do OEE neste caso, recomenda-se realizar um estudo para determinar o tempo ideal de fabricação em cada etapa do processo produtivo.

Qualidade

Por último, tempos como calcular o OEE na relação entre produção X qualidade.

Ele mede a qualidade e o impacto de produtos problemáticos na produtividade da empresa. A fórmula é:

Qualidade =      (Qtde Produzida − Qtde Refugada – Qtde Retrabalhada) ÷ Qtde Produzida

Assim, o cálculo pode trazer informações bastante úteis aos gestores, como:

• Problemas mais recorrentes;
• Máquinas e operadores com menor índice de qualidade;
• Produtos mais suscetíveis a defeitos.

Quais os benefícios do OEE?

O OEE traz diversos benefícios para as empresas que o colocam em prática, gerando otimizações e melhorias em todo o processo produtivo.

Entre os benefícios diretos e indiretos, podemos destacar:

• Aumento na produtividade de máquinas e equipamentos;
• Identificação de problemas e gargalos com mais facilidade;
• Melhora no desempenho da produção;
• Redução de perdas por qualidade e aumento na qualidade geral de fabricação;
• Facilita a tomada de decisão;
• Redução de paradas na produção e retrabalho.

Em geral, o OEE é um indicador que pode ajudar a aumentar a lucratividade e diminuir os custos de produção.

Inúmeros benefícios indiretos também são observados com sua implementação, tantos que seria impossível listá-los aqui.

Agora, você deve estar se perguntando como calcular o OEE. Vamos falar sobre isso logo abaixo.

Como calcular o OEE?

Tendo em mente os dados levantados pelos cálculos anteriores, a fórmula do OEE fica da seguinte forma:

OEE (%) = Utilização (%) x Performance (%) x Qualidade

Vamos pegar um exemplo prático a seguir.

Exemplo de cálculo do OEE

Vamos imaginar 10 unidades de um produto que demoram 7 horas e 45 minutos para serem produzidas, mas com capacidade real da máquina de 8 horas. Além disso, 1 unidade não foi aprovada no teste de qualidade.

Utilização:

A disponibilidade total da máquina é de 8 horas, porém, só foram registradas operações durante 7 horas e 45 minutos.

Utilização = 07h45 ÷ 08h00

Utilização = 96,88%

Performance:

O tempo ideal de produção das 10 unidades é de 7 horas e 30 minutos, porém, o tempo de produção real foi de 7 horas e 45 minutos.

Performance = 07h30 ÷ 07h45

Performance = 96,77%

Qualidade:

Das 10 peças produzidas, 1 não foi aprovada nos testes de qualidade.

Qualidade = (10 – 1) ÷ 10

Qualidade = 90,00%

Assim, o cálculo final fica da seguinte forma:

OEE = 90,00% x 96,88% x 96,77%

OEE = 84,38%

E, com isso, chegamos ao fim. A preocupação com a qualidade de um produto produzido é uma parte vital de todo o processo, tanto do cálculo quanto para melhorar os resultados.

Por isso, a certificação de produtos e os testes e ensaios desempenham um papel crucial na operação.

Aproveite e entenda qual a importância da certificação de produtos!

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