Esses testes são usados para verificar as características físicas, químicas, mecânicas ou dimensionais, sem causar danos aos produtos testados.

No post de hoje, vamos explorar o que são, as vantagens que oferecem e as diversas aplicações industriais dos Ensaios Não Destrutivos.

O que são Ensaios Não Destrutivos?

Os Ensaios Não Destrutivos são técnicas de análise que permitem avaliar a qualidade e integridade de um material ou componente sem causar danos permanentes. 

Ao contrário de métodos tradicionais, que muitas vezes envolvem a destruição de amostras, os END oferecem uma abordagem não invasiva, sendo fundamentais em setores onde a preservação da integridade do produto é essencial.

Como São Feitos os Ensaios Não Destrutivos?

Os Ensaios Não Destrutivos abrangem um conjunto diversificado de técnicas, cada uma projetada para detectar diferentes tipos de defeitos e imperfeições sem comprometer a integridade do material testado. 

Vamos explorar alguns dos métodos mais comuns e entender como são realizados:

1. Ultrassom

O ensaio de ultrassom industrial utiliza ondas sonoras de alta frequência para identificar variações na densidade do material.

Um transdutor emite ondas ultrassônicas que atravessam o material. As ondas refletidas são capturadas pelo mesmo transdutor ou outro posicionado estrategicamente, revelando variações na estrutura interna.

2. Radiografia

A radiografia industrial baseia-se na capacidade de diferentes materiais absorverem raios X ou gama de forma distinta.

Um feixe de radiação é projetado através do material, criando uma imagem que destaca variações de densidade. Áreas mais densas ou espessas aparecem mais escuras, indicando potenciais defeitos.

3. Partículas Magnéticas

O princípio das partículas magnéticas explora a capacidade de um campo magnético revelar descontinuidades na superfície do material.

Partículas magnéticas são aplicadas à superfície do material, destacando irregularidades quando há vazamento de campo magnético devido a trincas ou falhas.

4. Líquidos Penetrantes

O ensaio por líquido penetrante baseia-se na capilaridade para revelar trincas na superfície do material.

Um líquido penetrante é aplicado à superfície do material e, após um tempo de penetração, um revelador é utilizado. O excesso de penetrante é removido, deixando apenas indicações de falhas.

5. Teste por Emissão Acústica

O teste por emissão acústica monitora a emissão de ondas acústicas causadas por eventos dentro do material.

Sensores detectam as ondas acústicas geradas por falhas em potencial. A análise desses sinais fornece informações sobre a localização e a natureza das imperfeições.

Cada técnica de END oferece uma abordagem única para avaliação da integridade material, permitindo aos profissionais escolherem métodos adaptados às características específicas de cada aplicação. 

A combinação dessas técnicas cria uma abordagem abrangente, contribuindo significativamente para a garantia da qualidade em diversos setores industriais.

Vantagens dos Ensaios Não Destrutivos

Os Ensaios Não Destrutivos oferecem uma série de vantagens que vão além da preservação do produto, constituindo-se em um conjunto de ferramentas valiosas para a garantia de qualidade em diversas indústrias.

Detecção Precisa de Defeitos

Uma das principais vantagens dos END é sua capacidade de detectar defeitos microscópicos e imperfeições que podem escapar à detecção visual ou por métodos destrutivos. Isso permite correções antes que os problemas se agravem, contribuindo para a durabilidade dos produtos.

Avaliação Não Invasiva

Ao adotar técnicas como ultrassom, radiografia e partículas magnéticas, os END oferecem uma avaliação não invasiva, fundamental para componentes ou estruturas que não podem ser comprometidos. Isso é particularmente importante em setores onde a integridade estrutural é vital.

Monitoramento Contínuo

A capacidade dos END de realizar inspeções periódicas e monitoramento contínuo permite às indústrias identificar alterações nas propriedades dos materiais ao longo do tempo. Essa capacidade proativa facilita a manutenção preditiva e a prevenção de falhas inesperadas.

Economia de Recursos

Ao evitar a necessidade de destruir amostras para avaliação, os END economizam recursos significativos. A preservação de peças e materiais resulta em uma economia tangível, evitando desperdícios desnecessários.

Análise em Tempo Real

Muitas técnicas de END fornecem resultados quase instantâneos, permitindo que os profissionais tomem decisões informadas em tempo real. Isso é uma grande vantagem em ambientes de produção onde eficiência e agilidade são essenciais.

Aplicabilidade Diversificada

Os END são altamente versáteis, adaptando-se a uma variedade de materiais e ambientes. Seja em metais, plásticos, compósitos ou estruturas complexas, essas técnicas podem ser ajustadas para atender às necessidades específicas de cada aplicação.

Segurança Ocupacional

Reduzindo a necessidade de métodos destrutivos, os END contribuem para ambientes de trabalho mais seguros. A minimização de riscos ocupacionais associados a procedimentos invasivos beneficia tanto os profissionais quanto a integridade do produto.

Em conjunto, essas vantagens consolidam os Ensaios Não Destrutivos como uma abordagem essencial para garantir a qualidade e segurança em diversas indústrias. 

A capacidade de detectar defeitos sutis, economizar recursos, realizar monitoramento contínuo e garantir a segurança dos profissionais coloca os END no centro da busca pela excelência na produção industrial.

Aplicações Industriais dos Ensaios Não Destrutivos

Indústria Aeroespacial

No setor aeroespacial, onde a segurança é primordial, os END são utilizados para inspecionar componentes críticos, como soldas em estruturas de aeronaves, sem comprometer sua resistência.

Indústria de Petróleo e Gás

Em tubulações e equipamentos de alta pressão, os END garantem a detecção precoce de falhas, minimizando o risco de vazamentos perigosos.

Indústria Automotiva

Desde a inspeção de soldas em chassis até a análise de componentes críticos, como motores, os END são fundamentais para garantir a qualidade e a segurança dos veículos.

Construção Civil

Na avaliação de estruturas, como pontes e edifícios, os END são essenciais na identificação de possíveis defeitos, garantindo a durabilidade e a segurança das construções.

Eletrônicos

Na indústria de componentes eletrônicos, ensaios de emissão acústica são aplicados para identificar falhas internas em dispositivos eletrônicos sem danificá-los.

Em resumo, os Ensaios Não Destrutivos oferecem uma abordagem inovadora para avaliar a qualidade de produtos em uma variedade de setores industriais. 

Suas vantagens econômicas, eficiência e ampla gama de aplicações fazem deles uma ferramenta indispensável na garantia da integridade e segurança dos produtos em um mundo cada vez mais complexo e exigente.

Aproveite e entenda a importância do uso de equipamentos atualizados na certificação de produtos.

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No Brasil, isso ocorre por vários meios. O próprio fabricante pode solicitar a certificação pela avaliação da conformidade exercida por organismos de certificação de produtos (OCP).

Já no caso dos OCPs, a Coordenação Geral de Acreditação do Inmetro (Cgcre) é o único órgão do governo capaz de acreditar essas entidades, habilitando-as para emitir certificados de produtos vendidos no Brasil.

Existem diversos tipos de certificado, incluindo a certificação compulsória e a facultativa, mas todos eles têm o mesmo objetivo: garantir que o produto cumpra suas funções com bons resultados e segurança.

A busca incessante por qualidade e conformidade é um imperativo tanto para consumidores quanto para empresas. 

No post de hoje, vamos explorar por que o Certificado de Produto desempenha um papel fundamental nessa busca pela excelência.

A Importância do Certificado de Produto

1. Confiança do Consumidor

A obtenção de um Certificado de Produto transmite confiança aos consumidores. 

Ao adquirir um produto com o selo do Inmetro, os clientes têm a garantia de que o item passou por testes rigorosos e atende a padrões específicos de qualidade e segurança. 

Essa confiança não apenas fortalece a relação entre consumidores e marcas, mas também contribui para a fidelização do cliente.

2. Conformidade com as Normas

Os Certificados de Produto são emitidos com base em normas específicas relacionadas ao setor e às características do item. 

Garantir que um produto atenda a essas normas é essencial para a conformidade legal e regulatória. 

A não conformidade pode resultar em penalidades legais e, mais importante, colocar em risco a segurança dos usuários.

3. Vantagem Competitiva para Empresas

Para as empresas, a obtenção de certificações é mais do que um selo de qualidade; é uma estratégia de vantagem competitiva. 

Produtos certificados destacam-se no mercado, atraindo consumidores que valorizam a qualidade e a segurança. 

Essa diferenciação pode ser essencial em setores competitivos, proporcionando às empresas uma posição de destaque.

4. Contribuição dos Equipamentos de Testes

A certificação de produtos está intrinsecamente ligada aos testes de qualidade. 

Equipamentos modernos de ensaio, como máquinas de ensaio de tração e análise de materiais, desempenham um papel vital nesse processo. 

Através desses testes, é possível verificar as propriedades mecânicas e físicas dos materiais, garantindo que atendam aos requisitos estabelecidos pelas normas.

5. Durabilidade e Sustentabilidade

A qualidade certificada também está intimamente ligada à durabilidade e à sustentabilidade dos produtos. 

Certificados garantem que os materiais utilizados e os processos de fabricação estão alinhados com padrões que promovem a longevidade dos produtos, contribuindo para a redução do desperdício e impacto ambiental.

Em conclusão, o Certificado de Produto é mais do que um simples documento, mas um compromisso com a qualidade, segurança e conformidade. 

Seja para consumidores que buscam confiança em suas escolhas ou para empresas que desejam se destacar no mercado, a certificação de produtos desempenha um papel essencial nessa jornada pela excelência.

Conheça as máquinas de ensaio de produtos da Someh e garanta a certificação dos seus produtos.

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Grande parte dessa tecnologia pode ser usada para acelerar procedimentos de testes, burocráticos ou de tomada de decisões. Na transformação digital, por exemplo, é possível usar inteligência artificial (IA) para uma miríade de tarefas básicas que consomem tempo.

A certificação de produtos é uma etapa fundamental para garantir a qualidade, segurança e conformidade com padrões estabelecidos. Com os avanços tecnológicos, novas ferramentas estão transformando esse processo, proporcionando eficiência e precisão. 

Neste artigo, exploraremos algumas das tecnologias inovadoras que estão redefinindo a certificação de produtos.

Tecnologias Inovadoras na Certificação de Produtos

1. Blockchain

A tecnologia blockchain é capaz de oferecer uma abordagem revolucionária para a rastreabilidade de produtos. Ao registrar cada etapa da produção em blocos interligados e imutáveis, a blockchain cria uma trilha transparente e auditável. 

Isso não apenas facilita a identificação de origens de produtos, mas também fortalece a integridade dos certificados, proporcionando confiança tanto para consumidores quanto para reguladores.

2. Internet das Coisas (IoT)

A IoT desempenha um papel fundamental na certificação, permitindo o monitoramento em tempo real de diversos parâmetros. 

Sensores conectados podem coletar dados durante a produção, armazenamento e transporte, fornecendo informações valiosas sobre as condições do produto. 

Dessa forma, uma abordagem baseada em dados em tempo real contribui para a rápida identificação de desvios, assegurando a conformidade contínua.

3. Machine Learning

Algoritmos de machine learning estão sendo aplicados na análise preditiva de conformidade, tanto em empresas de tecnologia quanto no resto do mercado. 

Com base em grandes conjuntos de dados, esses algoritmos podem identificar padrões e prever possíveis falhas no processo de certificação. 

Essa capacidade de antecipação permite a implementação de medidas corretivas antes que problemas ocorram, elevando significativamente a eficácia do processo.

4. Realidade Aumentada (RA)

A RA oferece uma ferramenta poderosa para inspeções visuais durante o processo de certificação. 

Inspectores podem utilizar dispositivos compatíveis com RA para sobrepor informações digitais sobre produtos físicos, facilitando a identificação de características específicas. 

Assim, você agiliza as inspeções, reduzindo o tempo necessário para avaliar a conformidade.

5. Impressão 3D Certificada

A impressão 3D certificada é uma das principais tecnologias que está redefinindo a fabricação de produtos. 

Além de possibilitar a personalização, a tecnologia de impressão 3D controlada por certificados garante a conformidade com padrões específicos. 

Isso abre portas para a produção eficiente e customizada, mantendo a integridade dos certificados de qualidade.

6. Automação e Robótica

A automação e a robótica desempenham um papel vital na realização de testes rápidos e padronizados. 

Robôs especializados podem executar uma variedade de testes de forma consistente, eliminando potenciais variações humanas. 

Além disso, a automação contribui para a agilidade do processo, reduzindo os prazos de certificação.

7. Análise Espectral

A análise espectral é uma tecnologia que utiliza diferentes faixas do espectro eletromagnético para identificar características específicas dos produtos. 

Essa tecnologia é especialmente útil para detectar irregularidades que podem passar despercebidas a olho nu. 

A capacidade de analisar aspectos invisíveis contribui para uma certificação mais abrangente e confiável.

8. Simulações Virtuais

A incorporação de simulações virtuais permite testes prévios detalhados sem a necessidade de produção física em larga escala. 

Isso não apenas economiza recursos, mas também oferece a oportunidade de identificar potenciais problemas antes mesmo da produção iniciar. 

As simulações virtuais aprimoram a eficiência do processo de certificação.

9. Tecnologia de Raios-X

A tecnologia de raios-X é amplamente utilizada para a inspeção de estruturas internas de produtos. 

Essa ferramenta é essencial para garantir a integridade e conformidade, permitindo uma visão profunda sem comprometer a integridade física dos itens certificados. 

A inspeção por raios-X é uma salvaguarda valiosa nos processos de certificação.

10. Equipamentos de Testes Modernos

Os equipamentos de teste modernos oferecem níveis excepcionais de precisão e eficiência no processo de certificação. 

Tecnologias como máquinas de ensaio universal, ensaio de fio incandescente e sensores especializados permitem a análise minuciosa de propriedades físicas, químicas e visuais dos produtos. 

Isso garante resultados confiáveis e detalhados, fundamentais para a avaliação da conformidade.

Máquina de Ensaio Universal

Como exemplo tangível da inovação em equipamentos de teste, destacamos a Máquina de Ensaio Universal SOH-1231 oferecida pela Someh. 

Esta máquina representa uma abordagem avançada para testes mecânicos, sendo um componente valioso no processo de certificação de produtos.

Veja as principais características:

Versatilidade Avançada

A Máquina de Ensaio Universal SOH-1231 é projetada para realizar diversos tipos de ensaios mecânicos, oferecendo uma gama ampla de possibilidades. 

Isso inclui testes de tração, compressão, flexão, entre outros, garantindo uma análise abrangente das propriedades mecânicas dos materiais e produtos.

Controle Preciso

Com um sistema de controle avançado, esta máquina permite ajustes precisos durante os ensaios. Isso é fundamental para garantir resultados confiáveis e repetíveis, aspectos cruciais no processo de certificação.

Software Integrado

A integração de um software dedicado facilita a execução e análise dos testes. Esse recurso não apenas simplifica o processo operacional, mas também proporciona uma interpretação mais eficiente dos resultados obtidos.

Ergonomia e Segurança

A Máquina de Ensaio Universal SOH-1231 é projetada levando em consideração a ergonomia e a segurança do operador. Isso inclui características como proteções adequadas e controles de fácil acesso, promovendo um ambiente de trabalho seguro e eficiente.

Conectividade Avançada

A capacidade de integração com sistemas de automação e redes de dados proporciona uma abordagem moderna e conectada. Essa característica facilita a coleta de dados em tempo real e a integração dos resultados com outros processos relacionados à certificação.

Benefícios no Processo de Certificação

A Máquina de Ensaio Universal SOH-1231 destaca-se como uma ferramenta fundamental para garantir a conformidade e a qualidade dos produtos durante a certificação. 

Sua versatilidade e precisão oferecem uma solução robusta para testes mecânicos, contribuindo para a confiabilidade dos resultados e, por conseguinte, para a credibilidade do produto certificado.

Ao investir em tecnologias como essa, as empresas demonstram um compromisso contínuo com a inovação e a excelência, elementos essenciais para se destacar em mercados competitivos e em conformidade com padrões rigorosos de certificação.

Conheça as máquinas de testes da Someh e eleve a certificação de produtos que você oferece aos seus clientes.

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Em todo o território nacional, para vender determinados tipos de produtos, é necessário realizar o teste de tração e compressão, verificando o deslocamento efetivo do material à força empregada.

Esse tipo de ensaio serve para garantir que o produto não vai se quebrar ou sofrer danos durante o uso, atestando sua qualidade, confiabilidade e segurança.

As máquinas de ensaio de tração desempenham um papel fundamental na análise das propriedades mecânicas dos materiais, fornecendo dados essenciais para diversas indústrias. 

No post de hoje, exploraremos o funcionamento dessas máquinas, orientando sobre como escolher o modelo mais adequado para diferentes aplicações.

Funcionamento Básico: Entendendo a Tração

As máquinas de ensaio de tração operam com base no princípio da tração, que envolve a aplicação de uma força axial em um material para avaliar sua resistência à deformação. 

O processo consiste em submeter uma amostra a uma carga gradual e monitorar sua resposta mecânica. 

Durante o ensaio, é possível medir a força aplicada, a deformação resultante e calcular diversas propriedades, como a resistência à tração e o módulo de elasticidade.

Tipos de Máquinas de Ensaio de Tração

Existem diferentes tipos de máquinas de ensaio de tração, cada uma adaptada a aplicações específicas. Entre os modelos mais comuns estão:

• Máquinas Universais: Versáteis e adequadas para uma variedade de ensaios mecânicos;
• Máquinas Automáticas: Operam de forma autônoma, ideais para testes em larga escala;
• Máquinas Eletrônicas: Oferecem maior precisão na medição de forças e deformações;
• Máquinas Hidráulicas: Indicadas para ensaios em materiais de alta resistência.

A escolha do modelo depende das características específicas dos materiais a serem testados e dos requisitos do processo de certificação.

Critérios de Seleção

Ao escolher uma máquina de ensaio de tração, é importante considerar alguns critérios:

Capacidade de Carga: Avalie a amplitude de força necessária para seus ensaios, escolhendo uma máquina que atenda aos requisitos específicos do material em análise. Uma máquina que suporta até 50 kg não pode ser usada para testar um produto de até 100 kg;

Tipo de Controle: Opte por máquinas com controles adequados às demandas do seu processo, como sistemas manuais, eletrônicos ou computadorizados;

Extensômetros e Sensores: A inclusão desses dispositivos melhora a precisão das medições, proporcionando resultados mais confiáveis;

Padrões de Conformidade: Certifique-se de que a máquina atenda aos padrões de qualidade e segurança estabelecidos pela normativa vigente.

Elevando a Precisão e Eficiência com a Escolha Certa

Ao entender o funcionamento e os critérios de escolha das máquinas de ensaio de tração, as empresas podem aprimorar significativamente a qualidade de seus produtos e processos. 

A escolha adequada do modelo, alinhada às necessidades específicas, não apenas facilita a obtenção de dados confiáveis, mas também contribui para a eficácia dos processos de certificação e, consequentemente, para a excelência nos padrões da indústria.

A Someh Engenharia oferece uma solução completa para os ensaios mais básicos competentes à maioria dos produtos.

Conheça a Máquina de Ensaio Universal da Someh.

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Tudo isso, evita que produtos capazes de gerar riscos aos consumidores ou ao meio ambiente, sejam aprovados erroneamente. Com equipamentos adequados e eficazes, as testagens são mais precisas em seus resultados. 

Portanto, o presente artigo tem o objetivo de apresentar as nuances por trás da avaliação de fornecedores na certificação. Assim, é possível afirmar não só a qualidade do processo, mas também a confiabilidade às empresas inspecionadas. Não deixe de conferir!

O que é avaliação de fornecedores?

A avaliação de fornecedores é um processo de “varredura” dos produtos e serviços fornecidos por terceiros. Em outras palavras, a sua empresa pode verificar em detalhes a confiabilidade das companhias de fornecimento. 

No ramo da certificação, o processo de avaliação consiste em inspecionar os fornecedores, verificando itens como atendimento, reputação, feedbacks sobre as máquinas de ensaio, prazos de entrega, execução, custo-benefício, entre outros. 

Além disso, os indicadores de desempenho obtidos com essa análise, permitem uma melhor gestão de fornecedores e garantem que os produtos ou serviços adquiridos, sejam realmente qualificados e capazes de executar testes de conformidade precisos. 

Importância

Avaliar o desempenho dos fornecedores ajuda a reduzir os custos das testagens. Isso se dá, pois, tal procedimento evita que contratos sejam assinados com fábricas sem vinculação ao INMETRO, assim como, com aquelas que não prestam nenhum serviço de manutenção no tempo de garantia, caso necessário. 

Também vale salientar que, a longo prazo, a avaliação de fornecedores pode melhorar o relacionamento entre sua organização de certificação e a empresa de máquinas de ensaio. 

A melhora no relacionamento, consequentemente, gera maior confiança para ambos, fazendo não apenas com que imprevistos sejam solucionados com mais agilidade e flexibilidade, mas também que toda a cadeia de suprimentos seja otimizada e solidificada.

O que considerar

Para produzir uma avaliação eficaz, é preciso considerar alguns quesitos como: 

• Preços: Vale a pena fazer pesquisas de preços, a fim de verificar a média do mercado. Contudo, analise o custo-benefício e diferenciais. Assim, os gastos podem ser reduzidos com inteligência, responsabilidade e eficácia;
• Prazos: Avaliar os prazos de entrega dos equipamentos pode evitar imprevistos ou problemas com os consumidores. Também é importante elencar companhias que auxiliem bem em situações mais urgentes;
• Credibilidade: É interessante verificar o que outras OCPs que fecharam negócio com o mesmo fornecedor, estão falando sobre os equipamentos. Encontrar canais de confiança, como redes sociais e perfil no Google, também pode ser útil;
• Qualidade: A qualidade da entrega aos consumidores de uma empresa já é de extrema relevância. Quando falamos dos OCPs, tal importância aumenta. Portanto, um teste feito em uma boa máquina pode garantir a precisão dos resultados.

Pensando nisso, vale ressaltar que conhecer a matriz de krajic é uma boa pedida para definir bons modelos de avaliação de fornecedores. 

Assim, é possível montar uma estratégia de compra eficaz, que garanta uma testagem altamente qualificada e, consequentemente, forneça certificados segundo as normas regulamentadoras da legislação.

10 C’s da avaliação

Os 10 C’s da avaliação dos fornecedores foram implementados por Ray Carter, que iniciou suas considerações sobre o tema no ano de 1995. 

Tais C’s são de extrema relevância para o processo, já que oferecem bons moldes, capazes de atestar uma escolha de prestador de serviços eficaz. São eles:

• Competency: Em português – competência, esse C representa a reputação do fornecedor no mercado. Conforme mencionado anteriormente, é interessante buscar opiniões de empresas parecidas com a sua, que já fecharam negócio;
• Capacity: Traduzido como capacidade, esse C diz respeito a presença de habilidades burocráticas, de atendimento e experiência no mercado, que tornem o fornecedor capaz de lidar com as necessidades e imprevistos de sua empresa; 
• Commitment: Compromisso é um dos C’s que devem ser avaliados, pois, o fornecedor precisa ter as certificações de qualidade em seus produtos ou serviços. Estar em conformidade às ISO’s é crucial para garantir uma compra qualificada;
• Control: O Controle é um dos C’s capazes de descrever as competências dos fornecedores em termos de gestão. Afinal, se uma empresa não sabe gerir os próprios processos internos, é improvável que ela atenda seu padrão de qualidade;
• Cash: Traduzido como dinheiro, esse C representa a vida financeira do fornecedor, que deve ser estável. É essencial acompanhar tal aspecto, principalmente quando falamos de um produto ou serviço indispensável em sua empresa;
• Cost: Apesar de não ser o mais importante, o custo deve ser considerado. Segundo as afirmações anteriores, é interessante determinar a relação entre valor e benefício, e as vantagens a longo prazo da parceria com o fornecedor;
• Consistency: A consistência é de extrema relevância para a construção de um relacionamento saudável entre fornecedor e empresa. Portanto, avalie se o padrão de qualidade é o mesmo em todos os produtos/serviços ao longo do tempo;
• Culture: A cultura de sua empresa e do fornecedor precisam estar alinhadas para que se possa desenvolver um relacionamento interessante. Com valores semelhantes, as entregas são mais eficazes e qualificadas;
• Clean: O termo ‘clean’, nesse caso, não é traduzido simplesmente como limpeza/limpo. O real significado envolve o comprometimento do fornecedor com as pautas ambientais e legislação sobre o tema, dentro do seu ramo de atuação;
• Communication: A comunicação é crucial para a confiabilidade e estabelecimento de relacionamento. Dessa forma, verifique os canais de atendimento disponíveis e o compromisso do fornecedor em resolver suas necessidades e imprevistos.

O que é indicado para avaliar com eficácia e qualidade?

Quando falamos de avaliação para certificação, é interessante considerar alguns conhecimentos, a fim de realizar o processo com mais eficácia e qualidade. 

Sendo assim, tenha em mente que ao buscar por equipamentos de ensaio para a testagem de produtos, sua empresa ou laboratório precisam ser aprovados pelo INMETRO. 

As OCPs (organismos creditados) são de alta relevância, já que garantem segurança aos consumidores e evitam que itens com materiais tóxicos, metais pesados e outros, sejam liberados para fornecimento, já que inspecionam os produtos em força, durabilidade e precisão. 

Portanto, apenas tais instituições aprovadas podem considerar comprar uma máquina para testes de conformidade. 

Com isso em mente e o cumprimento correto da legislação, antes de adquirir esses equipamentos, não se esqueça de verificar se eles também são vinculados ao INMETRO e se atestam a excelência na execução de suas atribuições.

Acompanhamento e monitoramento

É importante acompanhar de perto os resultados e monitorar as melhorias ou regressos no processo. Assim, é possível adquirir métricas capazes de aprimorar suas estratégias de avaliação e escolha dos fornecedores.

Lembre-se de refazer a inspeção sempre que necessário, sem deixar passar um grande espaço de tempo entre uma e outra. Assim, você pode garantir a excelência constante das testagens.

Portanto, se você deseja otimizar as certificações e assegurar resultados precisos aos seus clientes, conheça os equipamentos de testes da Someh, que proporcionam um excelente custo-benefício para as OCPs que buscam vantagens exclusivas de forma confiável e segura. Não perca!

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Sabendo disso, o presente artigo tem o objetivo de apresentar o conceito por trás da auditoria interna e demonstrar as nuances envolvidas em sua realização para OCPs (Organismos de Certificação de Produtos). Não deixe de conferir!

O que são auditorias internas?

A auditoria interna é basicamente uma inspeção minuciosa, que visa garantir que os processos de uma empresa funcionem da forma mais eficaz possível. 

Tudo o que envolve a gestão de diferentes áreas é devidamente rastreado, sendo viável identificar a raiz de determinados problemas, o que aumenta o padrão de qualidade dos produtos ou serviços e proporciona a melhoria contínua dos procedimentos. 

Esse processo é crucial, uma vez que mesmo os gestores mais habilidosos podem acabar deixando passar gargalos que estão fora de seu controle. 

Objetivos

Antes de demonstrarmos os objetivos, é preciso evidenciar a importância da ISO (International Organization for Standardization) 19011, uma referência normativa que serve como guia para a realização do processo de auditoria interna.

Sendo assim, procure conhecer esse documento, que irá auxiliar na determinação da natureza do procedimento, assim como, dos locais exatos onde serão executados os planos de ação e intervenções. 

A ISO 19011 também te auxilia a saber mais sobre os princípios, planejamentos, responsabilidades e finalidades da auditoria.

Portanto, a partir da compreensão da norma, os objetivos relacionados ao alcance de metas também são entendidos com mais facilidade. 

Afinal, através da identificação de falhas e oportunidades de melhoria, a auditoria abre caminho para uma autoanálise devidamente complexa, assegurando dos testes certificadores, e atestando que os controles internos de erros estão em pleno funcionamento. 

Responsáveis 

Os auditores são os responsáveis por realizar a “varredura” dos setores, sendo indicado que se tenha um time específico para essa finalidade, com sistema de gestão e departamento próprios. 

Tudo isso, possibilita a execução de um trabalho mais qualificado e independente, capaz de inspecionar áreas distintas de sua empresa de maneira detalhada e minuciosa. 

Atividades

As principais atividades relacionadas aos processos operacionais da auditoria, são: 

• Verificação da qualidade de execução dos serviços nos diferentes setores;
• Avaliação dos riscos de cada área;
• Verificação do cumprimento das normas (se está tudo certo, se há pontos de reajuste ou se está completamente fora dos padrões regulamentadores);
• Identificação do nível de credibilidade dos relatórios financeiros, fiscais e semelhantes;
• Proteção das finanças da empresa, através da determinação de modelos efetivos para o controle dos ativos;
• Levantamento dos processos realizados, problemas identificados, planos de ação e investimentos, a fim de elaborar o relatório responsável por oficializar o procedimento.

Importância

Os procedimentos minuciosos da avaliação interna nas organizações, fazem parte de uma estratégia de aperfeiçoamento, responsável por evitar ocorrências relacionadas a omissão e obtenção de certificações ou mesmo a decretação de falência.

Cada etapa que é realizada promove crescimento para empresa, uma vez que a análise aprofundada do funcionamento dos diferentes setores auxilia na identificação eficaz de gargalos, que podem passar despercebidos.

Deste modo, se viabiliza a localização de problemas mais rapidamente, a definição e regularização de processos internos, além de assegurar transparência tanto aos colaboradores, quanto aos consumidores.

O que é auditoria de certificação?

A auditoria de certificação parte do mesmo princípio da interna, sendo, no entanto, voltada para a avaliação de um produto ou serviço, que deve atender a normas regulamentadoras específicas, a depender de seu campo de atuação. 

Nesse sentido, é possível compreender a relação entre o processo investigativo nos setores e a garantia não só da conformidade, mas também da qualidade dos testes fornecidos para as empresas. 

Objetivos

O objetivo da auditoria de certificação é justamente garantir que um produto, processo ou serviço esteja dentro das normas estabelecidas na legislação. 

Por exemplo, produtos automotivos devem ter certificações para assegurar sua eficácia, ausência de riscos ou acidentes aos consumidores.

Responsáveis 

O processo oficial das auditorias de certificação, para produtos principalmente, é realizado por empresas especializadas e reconhecidas pelo INMETRO. 

Tais organizações são conhecidas como OCP e realizam testes de conformidade, que devem ser feitos em máquinas que possuem procedência técnica. 

Máquinas de teste qualificadas são capazes de determinar com excelência a extensão do cumprimento das normas em um produto, assim como, de melhorar o processo de certificação.

Vale salientar que as empresas podem e devem executar auditorias internas ou externas (como em consultorias), para encontrar gargalos, se preparar e realizar melhorias antes mesmo do OCP responsável entrar em ação.

Certificações

Algumas das principais certificações existentes, são:

• ISO 9001: Gestão de qualidade estratégica para a entrega de produtos e/ou serviços;
• ISO 14001: Aspectos e impactos ambientais relacionados as atividades de uma empresa;
• ISO 45001: Segurança do trabalho garantida aos colaboradores;

Nesse sentido, se você deseja garantir a conformidade com as normas, realize auditorias internas e torne o processo de certificação mais certeiro para os seus clientes.

Se você faz parte de uma OCP ou deseja verificar a procedência técnica das máquinas do organismo certificador, não perca a chance de conhecer os equipamentos de testes da Someh, a fim de garantir a utilização de ferramentas altamente qualificadas para testar os mais diversos produtos!

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Não conformidade é um termo técnico usado para descrever ações, situações e resultados em que o trabalho final não está dentro dos parâmetros considerados aceitáveis ou obrigatórios.

Dessa forma, qualquer produto ou serviço pode apresentar não conformidade. Em outras palavras, a não conformidade está relacionada diretamente ao descumprimento de normas regulamentadoras.

Entretanto, ela também acontece em virtude de falhas nas regras de segurança ou pela inexistência de padrões de qualidade nas empresas.

Quando uma não conformidade é constatada é necessário buscar ações corretivas eficientes e consequentemente um plano de ação, buscando melhorias.

Por sua vez, o relatório de não conformidade é o documento usado para descrever o não atendimento de um requisito considerado legal e obrigatório.

Investir em um bom sistema de gestão de qualidade é a melhor alternativa para evitar não conformidades, tanto na prestação de serviços como na fabricação de produtos.

Consequências da não conformidade

De maneira geral, as não conformidades colocam em risco todo o processo de fabricação assim como a qualidade da certificação de produtos ou serviços.

Isso significa que elas geram resultados insatisfatórios e podem aumentar os custos e gastos da empresa.

A padronização de processos no dia a dia é fundamental para a melhoria contínua de qualquer trabalho que possa apresentar uma não conformidade.

Por isso, assim que uma não conformidade é identificada é primordial que a causa raiz do problema seja solucionada, através da correção de erros ou mesmo por uma ação imediata, em alguns casos.

Nesse sentido, é preciso que a empresa tenha uma noção exata dos parâmetros exigidos pelas normas regulamentadoras para produção, atendimento e gestão.

Papel da ISO 9001 no controle da conformidade de produtos e serviços 

A ISO 9001 é a principal norma regulamentadora envolvida no controle da conformidade de produtos e serviços no mundo todo.

Fundada pela International Organization for Standardization (ISO), ela tem como principal objetivo manter e aprimorar o sistema de gestão de qualidade de uma organização.

Sendo assim, a norma define todas as diretrizes e processos que as empresas devem seguir para assegurar que os produtos e serviços estejam adequados para o público.

Além disso, a ISO 9001 define quais são os processos, documentação obrigatória, testes de monitoramento, análise crítica e de produtos que as empresas devem seguir.

Portanto, não seguir corretamente as diretrizes da ISO 9001 pode causar diversas desvantagens para as empresas como:

• Aumento do retrabalho
• Aumento de perdas e desperdício de matéria prima
• Mal utilização dos recursos humanos e financeiros da empresa 
• Piora da segurança
• Aumento de acidentes com trabalhadores e consumidores 
• Risco de desabastecimento
• Perda acentuada da produtividade 

Não conformidade é sinônimo de defeito?

Muita gente considera uma não conformidade como um defeito, entretanto não é sempre assim. As não conformidades influenciam muito na qualidade de um produto ou serviço.

No entanto, elas podem ser apresentadas em qualquer etapa do desenvolvimento de um produto e nem sempre vão deixar marcas visíveis a segurança ou relacionadas ao uso.

Neste caso, é correto afirmar que todo defeito é uma não conformidade, mas nem toda não conformidade é considerada um defeito.

A não conformidade não restringe-se apenas às etapas de fabricação, ela também envolve todos os processos relacionados à linha de produção em si, como o uso de material de baixa qualidade ou a compra de insumos prejudiciais à saúde.

Logo, o conceito é mais abrangente que um defeito, pois um processo realizado fora das conformidades afeta toda a cadeia de produção e não somente a durabilidade de um produto.

Como identificar uma não conformidade?

Como dito no início do artigo, a não conformidade pode ser identificada por meio do relatório de não conformidade.

O relatório de não conformidade é emitido por uma equipe técnica e contém registros da identificação de uma não conformidade.

Esta documentação é importante para acompanhar de perto a resolução de pendências que envolvem padrões e regulamentos das normas regulamentadoras.

É importante saber que as não conformidades impactam não somente a qualidade dos produtos, mas ameaçam padrões de qualidade, a segurança, os cuidados com o meio ambiente e principalmente desrespeitam as autoridades.

Logo, o processo de identificação de uma não conformidade através do relatório é feito por etapas:

1-Identificação e Descrição

A primeira etapa acontece por meio da descrição e detalhes sobre quais itens ou aspectos encontram-se em não conformidade.

Em seguida, informações como o local em que a não conformidade foi encontrada e de que forma ela está ocorrendo são adicionadas.

2- Evidências ou Provas 

Fotos, registros, documentos, matérias primas ou materiais que comprovam a não conformidade são coletados e armazenados como evidência.

3- Causa raiz

A etapa de causa raiz possibilita a identificação da causa principal da não conformidade, tendo como objetivo a futura adoção de medidas corretivas que serão implementadas na empresa.

4- Plano de Ação Corretiva 

Nesta fase, as medidas e orientações da equipe avaliadora são conhecidas e apontadas, com a intenção principal de resolver a não conformidade.

Além disso, tais medidas também podem ser preventivas, ou seja, deverão ser executadas de forma a evitar que uma não conformidade volte a acontecer.

5- Termo de Responsabilidade

Com o plano de ação sendo executado, um termo de responsabilidade é assinado pelos responsáveis, de forma a garantir que todas as ações corretivas e preventivas sejam implementadas e seguidas de forma eficaz.

6- Prazos para adoção das medidas de resolução

Para finalizar o processo de resolução de uma não conformidade, um cronograma é elaborado para que a empresa possa dar andamento na execução das ações corretivas. 

Autorização para aceitação sob concessão 

Em alguns casos, a não conformidade de um produto ou serviço é identificada, mas ainda assim não é um problema grave que ameace a segurança ou impeça o uso.

Nestes exemplos, a não conformidade não traz prejuízos para o consumidor, que pode aceitar o produto ou serviço com a falha.

No entanto, para isso, é preciso que a empresa tenha em mãos a autorização para aceitação sob concessão.

Geralmente, a autorização para aceitação sob concessão é utilizada quando um produto é entregue na cor diferente da que foi adquirida ou em um modelo diferente, mas com pouca variação em relação ao uso.

Este tipo de não conformidade é uma das mais comuns e não tem influência alguma sobre a qualidade de um produto ou serviço.

Em algumas situações, a autorização para aceitação sob concessão é liberada por um curto período de tempo e a empresa precisa adequar a não conformidade dentro de um prazo estabelecido.

Importância de ter os melhores  equipamentos e máquinas na conformidade e certificação de produtos 

Garantir que os produtos da sua empresa atendam aos padrões de qualidade e segurança é essencial na reputação da sua marca e na satisfação do cliente.

Então, estar em conformidade é necessário para evitar multas e problemas legais. Porém, isso só é possível com a utilização de equipamentos de testes de alta qualidade.

Para isso, a Someh possui as máquinas e produtos  mais seguros para comprovar a conformidade da sua empresa.

Nossas soluções cumprem todas as normas regulamentadoras nacionais e internacionais, permitindo a melhor avaliação de testes de qualidade do mercado.

Conheça os equipamentos para testes da Someh! 

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Com o advento de novas tecnologias, ter um sistema pronto para garantir a segurança e qualidade de um produto é essencial. Antes de ir parar nas mãos dos consumidores, todos os produtos, qualquer que seja a sua origem, precisam passar por um processo de verificação. 

Esse processo vai garantir que aquele produto esteja em conformidade para ser comercializado. 

O que é certificação e qual a sua importância?

Certificar um produto significa testá-lo e provar que aquela mercadoria está dentro dos padrões de desempenho, segurança e qualidade para ser ofertado ao consumidor. O processo de certificação deve ser realizado de acordo com as normas impostas pelos órgãos regulamentadores. 

O órgão no Brasil responsável pelas normas de certificação é o conhecido INMETRO, esta organização dispõe de regras que um produto deve seguir para ser comercializado. A chamada certificação compulsória seleciona produtos que precisam necessariamente passar pela certificação para serem uma opção de compra. 

Já a certificação voluntária, como o nome sugere, é procurada por livre e espontânea vontade do produtor. 

Pode parecer desvantajosa quando se pensa no investimento para realizar todo o processo, mas de outra forma, produtos certificados voluntariamente serão um grande diferencial no mercado. Uma vez passando ao consumidor a sensação de segurança e certeza de estar consumindo um produto de qualidade. 

Quem realiza os testes de certificação?

Quando uma empresa precisa ou opta por certificar seu produto, ela deve contratar um Organismo de Certificação de Produtos (OCP) que seja reconhecido e atestado pelo INMETRO. O papel do OCP é conduzir o processo de certificação até a sua conclusão. 

Uma das principais atividades é a realização de testes e ensaios para garantir o bom funcionamento e desempenho daquele produto. Os OCPs devem dispor de diversos tipos de testes para atender diversos fabricantes em todo o mercado e, geralmente, possuem equipamentos de alta tecnologia. 

Quais são as principais normas de certificação?

ISO 9000 – Voltada para a criação de um sistema de controle de qualidade, essa norma visa obter uma alta performance e aprimorar os procedimentos dentro de uma empresa. É também uma norma internacional que pode garantir ao produto o passe para o mercado estrangeiro. 

ISO 9001 – Complementa a ISO 9000 focando no bem estar e satisfação do consumidor.

ISO 14000 – Esta norma tem como foco o meio ambiente, garantindo uma produção com enfoque em sustentabilidade e preservação ambiental. 

Há muitas outras normas de certificação que estão disponíveis para atender os mais diversos tipos de produtos e necessidades das empresas. 

Como as novas tecnologias afetam a certificação? 

Os OCPs são responsáveis pelos testes que irão garantir segurança, qualidade e desempenho para o consumidor. Por esse motivo é importante que estejam preparados com equipamentos prontos para testar os novos itens em desenvolvimento. 

No mercado automotivo, a chegada dos híbridos elétricos também impactou o mercado de certificação. “O Programa é dinâmico e, por isso, precisa sempre ser atualizado para acompanhar a evolução dos produtos.”, disse o representante da diretoria de avaliação da conformidade do Inmetro em entrevista ao Estadão.

Outro exemplo recente que podemos citar foi a chegada do 5G ao Brasil. A demanda para a certificação de produtos com essa tecnologia impulsionou o mercado da conformidade e movimentou bilhões de reais em 2021 com o chamado “Leilão do 5G”. 

O movimento abriu o leque para que as empresas virassem sua atenção para outros setores da certificação, indo em busca de seu próprio diferencial e melhoramento, a começar pelo selo de garantia. 

Vale a pena investir em equipamentos atualizados?

Podemos entender que, à medida que novas invenções surgem, os Organismos de Certificação de Produtos precisam estar preparados para atender a demanda das tecnologias em surgimento. 

A modernização dessas instituições, sem dúvidas, será um grande diferencial determinante para uma empresa na hora de escolher seu parceiro no processo de certificação do seu produto. 

Quanto mais atualizados e modernos forem os métodos de testes e ensaios de um organismo, mais clientes e empresas ele irá atrair. 

Investir em equipamentos avançados no processo de certificação significa impactar diretamente na velocidade com que novas tecnologias e novos produtos se tornam realidade palpável no mercado. 

Atender as necessidades do cliente que busca ofertar seu produto da melhor forma possível aos seus compradores irá garantir o sucesso e credibilidade de um certificador, e eventualmente todo o investimento em nova tecnologia e modernização mostrará seu diferencial no mercado. 

Como garantir seu diferencial

Quanto mais atualizado e tecnológico for o seu método de certificação e suas ferramentas, mais credibilidade e segurança o comprador terá ao adquirir aquele produto. 

Além disso, a competição no comércio nacional e internacional poderá ser uma realidade para um produto bem certificado. Para o laboratório certificador com equipamentos que atendem um amplo espectro de normas o retorno será garantido pelo seu diferencial no mercado. 

Garanta o seu sucesso no mercado da certificação de produtos com os equipamentos de testes da Someh e esteja sempre atualizado. 

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A certificação de produtos e serviços é necessária para todas as empresas que vendem no Brasil, mesmo para aquelas que vendem itens importados

Ela é obtida seguindo as normas e regras da Associação Brasileira de Normas Técnicas (ABNT) e incentiva as boas práticas na fabricação e comercialização.

Entretanto, os cuidados com a qualidade é apenas um dentre os principais desafios da certificação de produtos.

Nesse sentido, muitas dúvidas aparecem na cabeça de fabricantes e indústrias que obrigatoriamente devem possuir os principais certificados de qualidade. 

O que é o certificado de qualidade? 

O certificado de qualidade é um documento que atesta a qualidade e segurança de determinado produto ou serviço.

Dessa forma, ele é usado não apenas para despreocupar os consumidores, mas também serve como meio de fiscalização com relação às normas de qualidade.

Além disso, o documento assegura o comprometimento da empresa nos processos internos de fabricação.

Por fim, ele também atesta a responsabilidade social da organização, seja por meio da distribuição de empregos como no respeito aos consumidores.

Quem é o responsável por emitir os certificados de qualidade?

Os principais certificados de qualidade são emitidos por agências governamentais, empresas privadas e por órgãos de certificação.

Entretanto, a ABNT não é a única grande responsável por decidir o que a empresa precisa fazer para atingir as normas de qualidade no Brasil.

Assim, a International Organization for Standardization (ISO) é o órgão de referência global  para as principais certificações de produtos em nível mundial.

Principais certificados de qualidade

Existem vários certificados de qualidade de produtos, no entanto, as principais certificações atuais são:

ISO 9000 

A certificação ISO 9000 consiste em uma série de normas internacionais que tem como objetivo garantir um sistema de gestão de qualidade nas empresas do mundo todo.

Dessa forma, a certificação é atualizada frequentemente visando a melhoria dos processos de fabricação e constante monitoramento dos processos.

ISO 14000 

A ISO 14000 tem os mesmos objetivos da ISO 9000, no entanto, ela segue as regras da legislação ambiental de cada país.

Nesse sentido, o Sistema de Gestão Ambiental (SGA) é implementado por meio de outras normas como a ISO 14001 e ISO 14004, que são como irmãs da ISO 14000.

ISO 17025

Esta certificação atinge a qualidade dos produtos por meio de laboratórios de calibração e máquinas de ensaio.

Em resumo, a ISO 17025 atesta que o laboratório responsável por testar os produtos realiza as tarefas com precisão e eficiência, influenciando diretamente na qualidade dos produtos.

ISO 50001 

Este certificado de qualidade trabalha as regras para uma gestão inteligente, com foco na conservação de energia.

Sendo assim, ela pode trazer uma melhora na eficiência energética das empresas ao mesmo tempo em que reduz os efeitos negativos da produção nas mudanças climáticas.

Quais são as empresas que precisam do certificado de qualidade?

Toda empresa que produz e comercializa produtos e serviços pode e deve ter um certificado de qualidade.

Porém, para que isso aconteça, é necessário que a empresa esteja em conformidade com as normas regulamentadoras de fabricação para cada tipo de produto.

Além disso, é necessário que os testes e auditorias sejam realizados frequentemente, onde os resultados são imparciais e transparentes.

Na prática, se uma empresa está à procura de um certificado de qualidade, só vai consegui-lo de fato seguindo todas as leis, normas e vigências.

É importante saber que o certificado de qualidade demonstra transparência, segurança e principalmente qualidade em cada etapa da produção.

Como você pode garantir a qualidade na certificação dos produtos da sua empresa?

1- Padronize os processos de fabricação corretamente 

Uma das melhores formas de garantir a qualidade na certificação de um produto é assegurando que todos os processos e procedimentos de fabricação sejam íntegros e uniformes.

Dessa maneira, você deve evitar fabricar produtos pulando etapas ou adquirindo insumos de baixa qualidade.

2- Respeite as normas vigentes

É essencial que o cumprimento das normas e exigências para obter certificados de qualidade seja uma prioridade.

Quando um produto fabricado ignora esta questão, o certificado de qualidade não é aprovado e a empresa  desperdiça recursos financeiros e materiais.

Nesse sentido, o aumento da produtividade e o monitoramento do processo de fabricação são algumas das formas de como a qualidade na certificação de produtos pode reduzir custos.

3- Implemente um manual de boas práticas

O manual de boas práticas é importante principalmente para evitar erros e equívocos nos processos internos. 

Todavia, é um dos aspectos mais importantes para obter o certificado de qualidade. Quando o manual de boas práticas é inexistente, prejudica a empresa consideravelmente.

Basta dar uma pesquisada no número de casos de empresas que têm lotes de produtos recolhidos em virtude negligência ou falta de cumprimento das obrigações.

4- Utilize máquinas de ensaio confiáveis

As máquinas de ensaio são todos os equipamentos utilizados nas fases de teste para a certificação de um produto.

Nesse sentido, a empresa deve escolher um Organismo de Certificação de Produto (OCP) aprovado e reconhecido pelo Inmetro.

O mesmo pode-se dizer sobre a escolha das máquinas de ensaio, já que elas são os elementos principais para a realização dos testes.

Portanto, para garantir a qualidade na certificação de produtos é preciso padronização dos processos, máquinas de ensaio regulamentadas, manual de boas práticas e o cumprimento das normas regulamentadoras.

Conheça as máquinas para ensaio de produtos da Someh e conquiste o certificado de qualidade dos seus produtos! 

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Para certificar a segurança e a qualidade de produtos e serviços, existem os programas de avaliação de conformidade.

Eles são essenciais para evitar tragédias e fazem com que os produtos disponíveis no mercado sejam duradouros e eficientes.

Nesse sentido, cada um deles apresenta princípios e técnicas próprias, mas com o mesmo objetivo, respeitar as normas e regulamentos técnicos.

Dessa forma, avaliações periódicas são feitas, usando uma amostra do produto e com a ajuda de equipamentos, também chamados de máquinas de ensaio.

Como a conformidade na certificação de produtos é obtida? 

No Brasil, a Coordenação Geral de Acreditação do Inmetro (Cgcre) é a única instituição de acreditação reconhecida pelo governo.

Em outras palavras, ela é o órgão responsável por validar e creditar os organismos que trabalham com avaliação da conformidade.

Além disso, as atividades de avaliação da conformidade levam em consideração alguns cuidados fundamentais como os cuidados com o meio ambiente e a segurança energética.

Certificado de Conformidade 

O Certificado de Conformidade é exigido em todos os produtos comercializados no Brasil, mesmo que sejam importados.

Na prática, ele assegura a segurança, qualidade e funcionalidade de um produto ou serviço, para 

que os riscos, danos e acidentes fiquem reduzidos.

Por aqui, o Inmetro é a instituição responsável pela emissão do certificado, através da certificação de produtos. 

A falta de conhecimento das regulamentações, complexidade das normas e a dificuldade com documentação são apenas alguns dos principais desafios e soluções na certificação de produtos.

Por este motivo, tanto as certificações de sistemas de gestão como os organismos de certificação de produtos devem ser reconhecidos pelo instituto, para que só assim possam trabalhar como organismos acreditados.

O que acontece se você vender um produto sem certificado de conformidade?

Como é de se imaginar, as empresas que vendem ou comercializam produtos e máquinas sem o certificado de conformidade podem receber multas e recolhimento dos produtos.

Contudo, o prejuízo não são apenas estes. Os consumidores rejeitam produtos que não tem selos de certificação reconhecidos.

Em outras palavras, a imagem da empresa fica seriamente comprometida, as vendas caem e os riscos de acidentes fatais envolvendo clientes  aumentam consideravelmente.

O que são os Organismos Acreditados? 

Os organismos acreditados são todos os laboratórios e empresas reconhecidos pelo Inmetro que têm permissão para assegurar a conformidade na certificação.

No geral, são empresas sérias e comprometidas, submetidas a todas as regras e obrigações envolvidas na certificação de produtos.

Também chamados de OCPs (Organismos de Certificação de Produtos), os organismos acreditados são os grandes responsáveis pelos  testes de conformidade dos produtos.

A intenção das avaliações é analisar os resultados e verificar se o produto atende os requisitos mínimos obrigatórios das legislações vigentes.

Em resumo, a certificação é apenas uma das formas de como os testes podem reduzir custos na fabricação de produtos.

O que acontece quando um produto não é aprovado nos testes de certificação da conformidade?

A reprovação de um produto ou serviço nos testes de ensaio só acontece se o fabricante deixar de cumprir alguma regra técnica obrigatória.

Por este motivo, é importante que as empresas atentem-se para as normas que acercam a fabricação e comercialização dos seus produtos.

Quando um produto é reprovado pelo organismo acreditado, a empresa deve fazer os ajustes necessários e corrigir os erros apontados no teste.

Em seguida, após todos os ajustes serem feitos, o produto é submetido a um novo teste, para que só então possa ser aprovado e receber o certificado de conformidade.

Entretanto, cada OCP tem uma especialização diferente, ou seja, você deve procurar um organismo que forneça testes e certificado de conformidade referente ao seu setor de atuação.

Segmentos que a Someh atende na certificação de produtos e conformidade 

• Automotivo: Portarias 30,79,229,362 e 445 
• Ferramentas Elétricas: NBR ISO e IEC 17025
• Eletrodomésticos: Portarias 17,389, 483 e 489
• Lâmpadas e luminárias LED: NBR ISO e IEC 17025.
• Eletromédicos: Portarias 501 e 503
• Mobiliário: Portaria 184 

Qual a importância de investir em boas máquinas para a certificação de produtos e garantir a sua conformidade? 

Investir em boas máquinas para a certificação de produtos é a melhor maneira de garantir que eles estejam em conformidade com as normas regulamentadoras.

As máquinas de ensaio são indispensáveis para realizar os testes de segurança, eficácia, qualidade e o cumprimento das obrigações técnicas.

Além disso, elas certificam que um produto ou serviço não oferece danos aos consumidores, o que é fundamental para as vendas.

Como dito anteriormente, os organismos acreditados são os únicos locais em que as máquinas de certificação de produtos são aprovadas pelo Inmetro.

Na prática, significa que elas também têm a capacidade de melhorar a eficiência do processo de certificação.

A economia de tempo e dinheiro também são outras vantagens que a empresa passa a ter ao optar por utilizar uma máquina de ensaio de qualidade na testagem dos produtos.

Como as máquinas de ensaio influenciam diretamente na qualidade dos produtos?

As máquinas de ensaio são usadas para testar produtos e evitar a presença de substâncias como produtos químicos tóxicos e metais pesados.

Todavia, elas medem a qualidade de um produto a partir de características importantes como a precisão, força e durabilidade.

Os padrões de segurança elétrica e contra incêndio, por exemplo, só são alcançados com a ajuda das máquinas de ensaio.

Outro ponto positivo que a empresa tem ao optar por máquinas de ensaio confiáveis é a melhora no processo de fabricação de um produto.

Imagine que os testes sejam realizados em uma máquina não vinculada ao Inmetro, certamente os prejuízos serão quase imediatos.

A começar pela qualidade que vai ser inferior, o que a longo prazo exerce um grande impacto nas vendas e na escolha dos consumidores.

Sem falar que as máquinas de ensaio de organismos não acreditados são proibidas e quando utilizadas geram multas e risco de fechamento das atividades empresariais.

Portanto, toda empresa deve escolher uma máquina de ensaio confiável e principalmente, que esteja vinculada a um OCP aprovado pelo Inmetro.

Conheça as máquinas para ensaio de produtos da Someh agora mesmo! 

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Afinal, o processo de garantir a qualidade e a segurança dos itens que chegam ao mercado, muitas vezes, pode ser demorado e burocrático, prejudicando a dinâmica dos Organismos de Certificação de Produto (OCP). 

Sabendo disso, neste post, apresentaremos 10 dicas importantes para aprimorar os procedimentos, permitindo que os OCPs otimizem seus recursos e atendam às demandas dos fabricantes de forma mais satisfatória. 

Portanto, se você pretende fortalecer sua reputação e atrair mais clientes, confira a lista a seguir.

1. Automatize o Fluxo de Tarefas

A automação, sem dúvida, é uma das chaves para aumentar a eficiência na certificação de produtos. 

Por isso, implementar um sistema de gerenciamento eletrônico de documentos (GED) para reduzir a dependência de papel e agilizar a localização de arquivos é uma excelente ideia! 

Além disso, também é recomendado utilizar ferramentas de automação de fluxo de tarefas para facilitar a comunicação entre as equipes e otimizar o compartilhamento de informações. 

Assim, é possível eliminar atrasos e erros decorrentes da comunicação manual e do trâmite físico de documentos.

2. Invista na Tecnologia Adequada

Outra dica importante que, de certa maneira, complementa a anterior é saber escolher bons softwares de gestão de projetos e sistemas integrados para rastrear e monitorar o progresso das certificações em tempo real. 

Isso permite que se tenha uma visão abrangente dos prazos e etapas, facilitando o planejamento e a alocação de recursos. 

Também é uma ótima alternativa explorar o potencial da inteligência artificial e do aprendizado de máquina para ganhar tempo e qualidade em tarefas repetitivas, acelerando o processo de certificação. 

Algumas dessas ferramentas podem ser aplicadas, por exemplo, na análise de dados, na detecção de padrões e na identificação de possíveis problemas nos produtos.

3. Mantenha-se Sempre Atualizado

Estar por dentro das regulamentações pertinentes à certificação de diferentes tipos de produtos é essencial para evitar retrabalhos e atrasos. 

De tal modo, monitore constantemente as mudanças feitas com relação às regras e atualize seus processos para que estejam de acordo com as exigências vigentes. 

É essencial ainda, manter um bom relacionamento com os órgãos reguladores e as associações do setor, a fim de se informar sobre as atualizações rapidamente e esclarecer dúvidas. 

Isso permite antecipar possíveis obstáculos e evitar surpresas desagradáveis e retrabalho durante o processo de certificação.

4. Padronize Procedimentos Internos

A padronização dos procedimentos internos é fundamental para que os Organismos de Certificação de Produto possam otimizar os recursos investidos nas tarefas que desempenham.

Sendo assim, documente os fluxos de trabalho — os quais devem ser automatizados, como vimos — e crie diretrizes claras para cada etapa do processo de certificação. 

Através dessas medidas, os colaboradores atuam de forma mais eficaz, os erros são minimizados e a consistência nas atividades é promovida. 

Em adição, busque estabelecer indicadores-chave de desempenho (KPIs) para medir a eficiência das operações e identificar oportunidades de melhoria contínua.

5. Implemente um Sistema de Agendamento Online

Por meio de um sistema de agendamento online os fabricantes podem solicitar horários para os ensaios e testes de certificação de maneira muito mais rápida e conveniente. 

Isso reduz o tempo gasto em ligações e envio de e-mails para agendar as sessões, além de evitar conflitos de agenda e atrasos. 

Ao disponibilizar um sistema de agendamento online intuitivo e bem estruturado, o processo é facilitado para os clientes, melhorando a comunicação e otimizando o uso dos recursos disponíveis.

6. Promova Treinamentos Periódicos

Mais uma recomendação importante para aumentar a eficiência na certificação de produtos é investir em treinamentos regulares para os colaboradores, mantendo todos atualizados quanto às regulamentações e à adoção de práticas modernas. 

Procure, portanto, promover sessões de capacitação que abordem, por exemplo:

• Mudanças nas regulamentações;
• Técnicas de ensaio avançadas;
• Uso eficiente dos equipamentos;
• Utilização de ferramentas tecnológicas;
• Etc.

Dessa forma é possível garantir que a equipe esteja bem preparada, aumentando a qualidade e a velocidade dos processos de certificação.

7. Crie um Sistema de Feedback

Estabelecer um sistema de feedback para coletar informações dos fabricantes sobre o processo de certificação também é uma ação indispensável! Afinal, a estratégia permite identificar possíveis gargalos, problemas recorrentes e áreas de melhoria. 

Solicite, então, comentários e sugestões sobre a experiência do cliente, a clareza das instruções e a eficiência geral dos serviços prestados por sua organização. 

Analise os feedbacks recebidos regularmente e implemente ações corretivas para otimizar o processo de certificação com base nas necessidades e expectativas dos fabricantes.

8. Estabeleça Parcerias com Laboratórios

Já perto de finalizar nossa lista, saiba também o quanto é relevante criar parcerias estratégicas com laboratórios que realizam ensaios específicos para a certificação de produtos. 

Essa integração permite uma melhor distribuição da carga de trabalho, evitando a sobrecarga de uma única empresa de análise. 

Ao trabalhar em conjunto com laboratórios confiáveis, você poderá atender à demanda de certificação de forma mais eficiente, reduzir prazos e garantir a excelência dos resultados.

9. Adote um Sistema de Gestão da Qualidade (SGQ)

Um sistema de gestão da qualidade bem implementado e seguido pode contribuir significativamente para aprimorar a eficiência na certificação de produtos. 

Sendo assim, adote normas reconhecidas internacionalmente, como a ISO 9001, e estabeleça processos padronizados para ter qualidade e consistência em todas as etapas do processo. 

O SGQ ainda ajuda a identificar e eliminar gargalos, minimizando o índice de retrabalho e melhorando as operações. 

Como se não bastasse, um programa bem estruturado permite a coleta de métricas e indicadores para monitorar desempenho, identificar oportunidades de melhoria e tomar decisões embasadas em dados concretos.

10. Invista em Equipamentos Modernos e Confiáveis

Agora sim, por último, é fundamental investir na atualização constante dos equipamentos utilizados no processo de certificação, visando promover, principalmente, a precisão dos resultados. 

Desse modo, conte com equipamentos modernos, calibrados e que estejam em conformidade com as normas técnicas e regulamentações vigentes. 

Tecnologias avançadas, como instrumentação digital e sistemas automatizados de teste, podem acelerar e simplificar os ensaios, reduzindo o tempo necessário para a certificação. 

Além disso, máquinas adequadas e tecnológicas oferecem resultados mais precisos, aumentando a confiança dos fabricantes nos serviços prestados pelo Organismo de Certificação de Produto.

Someh | Máquinas para Ensaios de Produtos para Certificação

A Someh é uma marca líder no setor de equipamentos para ensaios de produtos. Suas máquinas são reconhecidas pela qualidade e desempenho excepcionais, oferecendo resultados confiáveis para os Organismos de Certificação de Produto. 

Com uma ampla gama de máquinas de ensaio disponíveis, a empresa atende às necessidades de diferentes segmentos do mercado e garante a conformidade dos produtos com os requisitos regulatórios. 

Portanto, se você realmente busca eficiência em seus processos de certificação, entre em contato com a Someh agora mesmo! 

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Afinal, é preciso garantir aos consumidores que a nova mercadoria atende aos padrões de qualidade e segurança exigidos pelas regulamentações. Sem isso, a credibilidade e até mesmo o funcionamento do negócio são colocados em risco! 

Porém, o problema é que a obtenção da certificação pode ser um processo complexo e repleto de transtornos quando os profissionais envolvidos não dominam o assunto. 

Diante disso, neste artigo, vamos explorar os principais obstáculos enfrentados pelas empresas nessa dinâmica e apresentar soluções eficazes para superá-los.

Acompanhe!

1. Conhecimento das Regulamentações

Uma das principais dificuldades encontradas pelas empresas é compreender e acompanhar as atualizações das regulamentações aplicáveis aos seus produtos. 

Isso ocorre porque os requisitos podem variar de acordo com o setor e o país, demandando um conhecimento detalhado sobre as normas vigentes e suas respectivas alterações (que costumam ser recorrentes). 

Entender com clareza cada uma das regras referentes aos produtos que se deseja certificar é fundamental para evitar retrabalho, atrasos no processo e, é claro, que ele seja reprovado. 

Uma medida eficaz para superar esse desafio é investir em consultorias ou profissionais especializados em certificação de produtos, que podem orientar a empresa e garantir o cumprimento das exigências legais.

2. Complexidade do Processo de Certificação

Outro obstáculo enfrentado por quem pretende certificar um produto é a complexidade do processo, que pode envolver uma série de etapas e testes específicos, minuciosos e demorados. 

Além disso, diferentes mercadorias podem exigir diferentes tipos de certificação, tornando tudo ainda mais complexo! 

A boa notícia é que também existe solução para o problema, que pode ser enfrentado através de um planejamento detalhado e antecipado, identificando todas as fases e garantindo os recursos adequados para sua execução. 

Também é importante designar responsáveis pela coordenação do processo de certificação, estabelecer prazos e acompanhar de perto o progresso de cada atividade.

3. Gerenciamento de Custos 

A lista de desafios e soluções da certificação de produtos não poderia deixar de fora o aspecto financeiro do processo, que pode representar um empecilho especialmente para empresas de pequeno e médio porte. 

Até porque, ao certificar um item, os custos envolvidos incluem:

• Taxas de registro;
• Contratação de serviços especializados;
• Testes laboratoriais;
• Adequações de produção;
• Etc. 

Assim, é primordial contar com um planejamento financeiro preciso e detalhado, além de buscar alternativas para minimizar os custos através, por exemplo, da obtenção de financiamentos ou subsídios governamentais destinados a apoiar a certificação de produtos.

4. Documentação e Acompanhamento

Mais um desafio da certificação de produtos é reunir a documentação necessária e acompanhar todo o processo. 

Esta etapa demanda organização para lidar com a burocracia e conseguir ter acesso rápido e prático aos documentos que possuem uma série de informações relevantes, como:

• Relatórios de testes;
• Declarações de conformidade;
• Manuais de instruções. 

Além do mais, é importante acompanhar e atualizar regularmente as certificações, pois podem existir requisitos de renovação periódica. 

Para transpor esse obstáculo, é recomendado o uso de softwares de gestão de certificações, que ajudam a manter todas as informações relevantes em um só lugar e facilitam o acompanhamento dos prazos e renovações.

5. Internacionalização e Conformidade Global

Expandir a presença de uma empresa no mercado internacional também pode representar um grande desafio, principalmente quando se trata da certificação de produtos. 

Isso porque, cada país tem suas próprias regulamentações e requisitos específicos para a importação e comercialização de mercadorias. 

Nesse sentido, uma solução interessante é buscar o apoio de especialistas em conformidade global, que possam orientar o negócio quanto aos requisitos regulatórios de cada mercado-alvo e auxiliar na obtenção das certificações necessárias. 

Em adição, é de suma importância investir na tradução e adaptação da documentação técnica para garantir a conformidade em diferentes territórios.

6. Gestão da Cadeia de Suprimentos

A certificação de produtos também exige eficiência na gestão da cadeia de suprimentos e isso vai desde a seleção de fornecedores até o controle da qualidade dos materiais e componentes utilizados. 

Com isso, garantir que todos os envolvidos atendam aos requisitos de certificação pode ser um desafio, especialmente em casos de terceirização de produção ou fornecedores internacionais. 

Uma boa solução é implementar um sistema eficiente de gerenciamento da cadeia de suprimentos, incluindo:

• Auditorias regulares aos fornecedores;
• Estabelecimento de critérios de seleção;
• Contratos que estipulem a conformidade com as regulamentações.

7. Manutenção da Conformidade Contínua

Mesmo depois de obter a certificação, as empresas devem manter a conformidade contínua com as regulamentações e requisitos aplicáveis. Contudo, isso pode ser complexo, pois as regras podem sofrer alterações ao longo do tempo. 

Uma boa estratégia para superar o problema é estabelecer um sistema de gerenciamento da conformidade, o qual inclua processos de monitoramento e revisão regular das regulamentações. 

Além disso, é importante investir em treinamentos contínuos para a equipe, a fim de manter todos atualizados sobre as mudanças e assegurar que os procedimentos sejam seguidos adequadamente.

8. Realização de Testes e Ensaios

Por fim, um dos maiores pilares da certificação de produtos é a realização de testes que visam comprovar que a mercadoria atende (ou não) aos requisitos de segurança e qualidade estabelecidos pelas regulamentações. 

Esses ensaios costumam exigir equipamentos especializados e conhecimento técnico específico. Logo, a falta de dispositivos adequados e confiáveis para realizar os procedimentos pode ser um desafio significativo. 

De tal modo, para superar esse obstáculo, é importante contar com maquinário de testes moderno e reconhecido pelo mercado, procurando evitar gastos excessivos e falhas nos resultados das verificações.

Someh | Máquinas para Ensaios de Produtos para Certificação

Para finalizar, agora que você sabe tudo sobre desafios e soluções da certificação de produtos, é hora de “colocar a mão na massa”!

Então, que tal dar o primeiro passo recorrendo às soluções da Someh?

A marca é reconhecida por sua expertise no fornecimento de maquinário de testes confiável e adequado para a realização das verificações exigidas no processo de certificação. 

Com décadas de experiência no setor, a empresa oferece uma ampla variedade de equipamentos de qualidade para ensaios, atendendo às demandas específicas de diferentes produtos e segmentos do mercado.

Portanto, invista nas máquinas para ensaio de produtos da Someh e agilize seu processo de certificação, garantindo resultados precisos e contribuindo com a segurança e a satisfação do seu consumidor!

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Quanto mais tempo o produto resiste ao desgaste por abrasão, sem alterar seus aspectos iniciais, melhor é sua resistência.

Para que uma empresa possua o conhecimento da resistência dos seus produtos, é necessário submetê-los ao ensaio de abrasão, realizado pelo abrasímetro.

Qual a importância de realizar o ensaio de abrasão?

Ao escolher um material para aplicações específicas, é de extrema importância que o fabricante tenha conhecimento da resistência ao desgaste que aquele material possui, por dois principais motivos: obter a certificação do Inmetro e proporcionar segurança ao consumidor final.

Por isso que, pisos e cerâmicas que estarão sujeitos à condições de alto tráfego de pessoas, pneus de veículos, tecidos utilizados na fabricação de diversos produtos, são exemplos de itens que necessitam do ensaio de abrasão.

Após realizado o ensaio à abrasão, o fabricante pode escolher o material mais adequado para a aplicação que necessita, levando em consideração a resistência à abrasão, o que garante maior vida útil ao produto.

Além disso, vários produtos necessitam da resistência à abrasão para serem comercializados, pois devem apresentar níveis de segurança que serão analisados pelo Inmetro – ou outro certificado – tais como: porcelanato, placas de cerâmica para revestimento, vidro de segurança automotivo, tintas de construção civil, mangueiras de incêndio, entre outros.

Como é feito o ensaio de abrasão?

É essencial que as fábricas realizem o ensaio de abrasão nos seus produtos. Ele é feito com o uso de um equipamento chamado Abrasímetro.

O abrasímetro utiliza amostras do material a ser testado, e coloca-as contra uma peça abrasiva (capaz de desgastar a superfície). A máquina realiza movimentos contra a amostra para simular o uso constante do produto.

Este teste, que pode ser realizado com amostras secas ou úmidas, garante a segurança do produto que será vendido no mercado, trazendo maior confiabilidade à marca e satisfação dos clientes.

Além disso, submeter o produto ao ensaio antes de enviá-lo para o laboratório responsável pela certificação, traz maior garantia de aprovação, de modo que poupa tempo, recursos e custos no processo até a comercialização.

Deste modo, é de máxima importância que as fabricantes possuam sua própria forma de realizar os testes que possibilitam a certificação dos produtos, para não depender somente do laboratório responsável.

A Someh possui as mais diversas máquinas para testes em produtos, inclusive o Abrasímetro Crockmeter – NBR ISO 105X15, que é utilizado para realizar o ensaio de abrasão em produtos têxteis, couros ou laminados sintéticos, em amostras secas ou úmidas.

Entre em contato e solicite um orçamento para garantir a melhor experiência na comercialização dos seus produtos!

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A normativa também dita regras sobre a fabricação, importação, comercialização, exposição e cessão a qualquer título, das máquinas e equipamentos.

De modo geral, as normas regulamentadoras são um conjunto de regras e obrigações que todas as empresas, que possuem funcionários submetidos ao regime de contratação da CLT, devem cumprir.

A NR-12 é uma entre várias normas regulamentadoras, e seu objetivo, basicamente, é garantir a segurança no trabalho em máquinas e equipamentos,de modo que a fabricação, importação, venda, locação e o uso de máquinas e equipamentos que não atendam à Norma Regulamentadora são proibidas no Brasil.

Segundo dados fornecidos pelo Ministério Público do Trabalho, a principal causa de acidentes laborais são as máquinas. Cerca de 12% dos casos fatais, no período em estudo, foram causados por acidentes provocados por máquinas e equipamentos.

Leia Também: O que diz o novo modelo regulatório do Inmetro, o que muda?

Qual a origem da NR-12?

A NR-12 foi inicialmente publicada em 1978, e teve sua última alteração em 2022. 

A normativa foi criada em obediência ao artigo 186 da CLT (Consolidação das Leis do Trabalho), editado em 1977, que prevê a obrigação do Ministério do Trabalho e Emprego estabelecer normas sobre proteção e medidas de segurança na operação de máquinas e equipamentos.

De forma genérica, a CLT dispõe que todas as máquinas e equipamentos deverão possuir dispositivos de partida e parada, e outros que se fizerem necessários para a prevenção de acidentes do trabalho, especialmente quanto ao risco de acionamento acidental.

Ocorre que somente essa determinação não foi suficiente para indicar com exatidão quais eram as características obrigatórias em máquinas e equipamentos.

Por isso que a legislação previu a necessidade da criação de uma normativa específica, levando em consideração a grande complexidade do tema, e a importância do bem jurídico que ele protege: vida e saúde do trabalhador.

Principais pontos da NR-12

Tendo em vista que a normativa é extensa, e com a intenção de proporcionar uma leitura facilitada e dinâmica, trouxemos alguns pontos importantes que devem ser conhecidos por qualquer pessoa que trabalha com máquinas e equipamentos, ou possui algum interesse no tema:

• Máquinas certificadas pelo Inmetro:

A normativa não se aplica às máquinas certificadas pelo Inmetro. Tendo em vista que já ocorreu uma avaliação de segurança realizada pelo Instituto, não há a necessidade de a máquina ser duplamente fiscalizada.

• Máquinas e Equipamentos destinados à Exportação:

A normativa não se aplica às máquinas e equipamentos destinados à exportação, uma vez que esses equipamentos devem observar as determinações dos países onde serão operados.

• Prioridades das medidas de proteção:

O empregador deve adotar medidas de proteção para o trabalho em máquinas e equipamentos, na seguinte ordem de prioridade:

1ª medidas de proteção coletiva: que protegem vários trabalhadores ao mesmo tempo, por exemplo o sistema de parada de emergência;

2ª medidas administrativas ou de organização do trabalho: como, por exemplo, o treinamento dos funcionários;

3ª medidas de proteção individual: como os equipamentos de proteção individual (EPIs).

• Capacitação: 

A NR-12 determina que a manutenção, inspeção e demais intervenções devem ser realizadas por trabalhadores habilitados, capacitados ou qualificados e autorizados para essa finalidade. Ou seja, todo operador que desempenha alguma dessas atividades deve receber a capacitação antes de iniciar o trabalho.

Ela deve ser realizada sempre que houver necessidade, como a compra de um novo equipamento, sua atualização, modificação ou alteração.

O conteúdo programático da capacitação a ser realizada, está descrito no Anexo II da norma, o treinamento precisa ser oferecido pelo empregador e ministrado por profissional qualificado, com a supervisão de uma pessoa legalmente habilitada.

No caso de Microempresa e Empresa de Pequeno Porte, a capacitação pode ser realizada por um trabalhador da equipe que tenha recebido capacitação anteriormente.

• Procedimentos de segurança:

Somente adequar o maquinário não é suficiente, de acordo com a norma, todo o histórico de manutenção preventiva, meios de acesso, manuais de operações e instruções de segurança devem estar disponíveis para CIPA (Comissão Interna de Prevenção de Acidentes), sindicatos representantes da categoria profissional e Auditoria Fiscal do Trabalho.

Como fazer a adequação à NR-12?

As regras da NR-12 devem ser obedecidas por todas as máquinas e equipamentos em uso nas empresas, sejam novos ou antigos. Por isso que, os modelos novos devem ser fabricados levando em consideração as diretrizes das normas, ao passo que os antigos devem se adequar à NR-12.

Em ambos os casos, é necessário seguir um procedimento para que seja possível a declaração de que o maquinário em questão cumpre as regras da NR-12, e ele é dividido em quatro etapas:

1ª etapa Análise de risco: 

Nessa etapa, um profissional especialista vai analisar os riscos que a máquina apresenta, classificando o índice de risco ao operador (HRN). O resultado da análise de risco é entregue com o laudo fotográfico do equipamento, a indicação dos pontos que não estão em conformidade com a norma, e uma possível sugestão para reduzir o HRN.

2ª etapa: Projeto de alteração:

Com os levantamentos realizados pela Análise de Risco, é realizado o projeto  com embasamento mecânico e elétrico das modificações necessárias, o qual deve ser apresentado a todas as áreas envolvidas: Engenharia, Manutenção, Segurança do Trabalho e Produção.

3ª etapa: Intervenções na máquina:

Após finalizado o projeto, aplica-se todas as intervenções fisicamente;

4ª etapa: Validação:

Comparação das não conformidades apresentadas na análise de risco, com as soluções apresentadas no projeto e o que foi fisicamente executado. Caso o risco tenha sido efetivamente reduzido, e não exista mais desconformidades com a normativa, a máquina estará regular perante à NR-12.

NR-12 nas máquinas de ensaio

As máquinas de ensaio são equipamentos de extrema importância para as fábricas dos mais diversos produtos, pois são responsáveis por testar a segurança, durabilidade, funcionamento, resistência, e várias outras características da mercadoria antes de sua comercialização.

Por tais motivos, são máquinas que devem se submeter à NR-12, a fim de garantir a segurança de seu operador.

Com o objetivo de promover a maior segurança e confiabilidade, todas as máquinas para testes em produtos da Someh estão adequadas à NR-12, disponíveis para os mais diversos segmentos, seja mecânico, plástico, elétrico, automobilístico, laboratorial e vários outros. Conheça as máquinas para ensaios de produtos da Someh!

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Dessa forma, a empresa economiza com recalls, trocas de mercadorias, e até mesmo indenizações para consumidores que se sintam lesados devido a defeitos e falhas nos produtos.

Por isso, hoje vamos mostrar como o ensaio de produtos pode ser uma importante arma não só para o aprimoramento da qualidade, como também da diminuição dos gastos na empresa. Portanto, continue lendo até o final se você quer saber como reduzir custos e aumentar seu faturamento.

Por que os testes em produtos podem reduzir custos e aumentar a produtividade?

A área de desenvolvimento, produção e venda de produtos é uma das mais importantes e complexas em qualquer empresa. Assim, a necessidade de encontrar maneiras mais eficientes de lidar com essa área vem se tornando cada vez mais uma prioridade. Principalmente para pequenas e médias empresas, que têm menos recursos a perder.

E uma das maneiras para buscar a redução de custos e aumentar a produtividade é através da realização de testes em produtos. A seguir, vamos mostrar na prática como os testes podem influenciar positivamente nos resultados das empresas.

Como os testes em produtos podem reduzir custos e aumentar a produtividade?

A testagem dos produtos pode ajudar a reduzir despesas e a concentrar os recursos em outras áreas mais rentáveis. Por isso, é fundamental dar a devida importância a todas as etapas.

Afinal, os testes em produtos podem reduzir custos em qualquer ponto da produção, como veremos a seguir.

1. Testes na fase de desenvolvimento

Os testes podem ser realizados ainda na fase de desenvolvimento do produto, para identificar possíveis problemas que possam ocorrer no futuro. Assim, se um produto apresentar falhas como resultado dos testes, a equipe de desenvolvimento pode corrigir esses defeitos antes do produto ser lançado no mercado. E isso evita custos desnecessários com recalls, por exemplo.

Para ilustrar, imagine que uma empresa está desenvolvendo uma nova cadeira de escritório. Então, durante a fase de desenvolvimento, a equipe identifica uma falha quanto à capacidade de suportar o peso. Nesse caso, seria possível corrigir o problema antes que o projeto fosse finalizado e a produção começasse.

2. Testes durante a produção

Os testes em produtos podem reduzir custos também na fase de produção. Afinal, nesta fase, os testes têm como objetivo identificar problemas que possam surgir devido a falhas na linha de produção ou mesmo em algum componente do produto.

Por exemplo, imagine uma empresa que fabrica brinquedos de plástico. Durante a produção, um lote de brinquedos é testado e é descoberto que eles apresentam o risco de soltar pequenos pedaços de plástico.

Dessa forma, se a produção fosse mantida, a empresa poderia sofrer um grande prejuízo em caso de responsabilização legal pelas lesões causadas aos consumidores. Sem contar a responsabilidade ética de se oferecer produtos seguros para crianças.

Então, esse é outro exemplo de como os testes em produtos podem reduzir custos nas empresas.

3. Testes podem reduzir custos depois da produção também

Por fim, os testes podem ser feitos após a produção, para garantir a qualidade do produto final. A saber, esses testes podem ser realizados com amostras aleatórias do produto. O que permite detectar problemas não percebidos durante a produção.

Por exemplo, imagine uma empresa que fabrica pneus. Após a produção, a empresa escolhe aleatoriamente algumas peças para realizar testes de qualidade. Então, durante esses testes, descobre-se que uma das peças apresenta problemas de acabamento.

Se a empresa não realizasse esses testes pós-produção, o pneu defeituoso teria sido enviado para as lojas e para o cliente. E isso poderia gerar custos adicionais com devoluções ou reparos. Além disso, os acidentes por causa dos defeitos de fábrica poderiam ser fatais. O que geraria mais problemas éticos, legais, prejuízos financeiros e para a reputação da empresa.

Como garantir que os testes sejam efetivos e reduzam custos?

Como vimos, os testes em produtos podem ser uma ferramenta e tanto para a redução de gastos. No entanto, para que isso seja realmente efetivo, é preciso seguir algumas boas práticas.

Primeiramente, deve-se definir uma estratégia de testes que leve em consideração todas as funcionalidades do produto e os possíveis cenários de uso. Além disso, é importante também automatizar os testes, se for possível, para garantir a execução rápida e repetitiva.

Também, os equipamentos modernos, que contam com novas tecnologias, permitem uma maior cobertura de testes em menos tempo. Outra dica importante é buscar a diversificação dos ensaios, ou seja, testar o produto em diferentes ambientes e dispositivos.

Ainda falando nos equipamentos, é essencial que eles sejam eficientes e de qualidade, para que os resultados sejam confiáveis e o mais precisos e próximos da realidade possível.

Além do mais, a comunicação entre as equipes de desenvolvimento e testes precisa ser clara e frequente, para que os ensaios sejam adaptados às mudanças durante o processo de desenvolvimento. E por fim, é essencial realizar um monitoramento constante do produto após o lançamento para identificar possíveis problemas e corrigi-los de forma ágil.

Conclusão

Os ensaios de produtos devem sempre ter como foco não a obrigação legal de realizá-los, mas a satisfação do consumidor final. Isso porque é daí que vem o sucesso de qualquer negócio.

Além do mais, não é só a longo prazo que esses testes podem ser benéficos para a empresa. Como vimos, eles são de extrema importância desde o começo do desenvolvimento do produto, passando pela produção até o final.

Portanto, não dá para negar o quanto os testes em produtos podem reduzir custos e aumentar a produtividade na indústria.

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Como é feita a certificação de pneus novos?

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E para garantir essa qualidade, é preciso contar com testes eficientes que possam detectar falhas e problemas ainda durante a fase de desenvolvimento. Desse modo, aplicar as melhores práticas para realizar os testes é algo que não dá para negligenciar, se quisermos garantir os melhores resultados.

Pensando nisso, hoje trouxemos muitas informações sobre esse assunto, além de quais as melhores práticas nesse sentido. Assim sendo, continue a leitura até o final e não deixe passar nada importante.

O que significa “otimizar a eficiência dos testes em produtos”?

Otimizar a eficiência dos testes em produtos é o processo de maximizar o valor das atividades de teste. Assim, as boas práticas de testagem podem identificar a melhor maneira de aplicar, registrar e repetir os testes.

Além disso, com a otimização é possível diminuir o tempo gasto com a testagem, os gastos e aumentar a precisão dos resultados.

Como sabemos que testar é algo fundamental para se chegar ao melhor resultado possível no final, fazer tudo que for possível para melhorar esse processo é igualmente importante.

Quais as melhores práticas para otimizar a eficiência dos testes em produtos?

Para fazer a testagem de produtos valer a pena, é preciso ter o foco no lugar certo. Isso porque o período de testes deve ser voltado para garantir a satisfação do consumidor e não apenas para cumprir a lei e ganhar um selo.

Desse modo, otimizar a eficiência dos testes em produtos é uma forma de reforçar essa preocupação com o cliente. Além disso, é também uma maneira de economizar os recursos da empresa e evitar problemas com os órgãos regulamentadores.

Dito isso, vamos falar sobre como fazer essa otimização na prática.

1. Ter pessoal bem treinado

Ter pessoal com treinamento para realizar a testagem é uma forma de otimizar a eficiência dos testes em produtos. Afinal, é necessário que os testes sejam feitos de forma padronizada e precisa.

Além disso, também é preciso seguir normas e regulamentações específicas da indústria e do produto em questão. Assim, um profissional treinado e capacitado para realizar os testes pode identificar possíveis falhas, defeitos ou problemas que possam comprometer a qualidade ou segurança do produto.

2. Documentar os resultados com rigor

Outro ponto muito importante nos processos de testagem de produtos é o registro preciso dos resultados. Isso porque somente por meio da comparação e aprimoramento constante das versões dos produtos, é possível identificar o que funcionou melhor e como devem ser feitos os ajustes necessários.

Portanto, documentar de maneira rigorosa e exata os resultados é outra maneira de otimizar a eficiência dos testes em produtos.

3. Aplicar testes a intervalos regulares

Cada vez que se testa um produto, é possível encontrar maneiras de deixá-lo melhor. Ademais, podem acontecer falhas na produção, que podem resultar em defeitos e falhas depois que o produto já foi testado e aprovado.

Por isso, é fundamental que se realize testes com bastante frequência e regularidade nos produtos. Assim, é possível acompanhar de perto e com precisão a qualidade e garantir que o padrão seja mantido a longo prazo.

4. Manter a calibragem e a manutenção dos equipamentos de testes

Para que os testes sejam precisos e condizentes com a realidade, é necessário que o maquinário de testagem esteja em boas condições e com a calibragem correta. Portanto, é muito importante que seja feita a manutenção e a conferência das medidas desses equipamentos para que os resultados sejam exatos e estejam dentro dos padrões exigidos pelos órgãos competentes.

Por exemplo, vamos usar a testagem de cadeiras para ilustrar. Se a máquina usada para realizar o teste de suporte de peso estiver “roubando”, pode ser que a aprovação seja falsa. E isso pode vir a ser um problema, tanto se as cadeiras vierem a ser testadas por um órgão oficial, quanto se um consumidor mais pesado se sentar nela.

Então, para otimizar a eficiência dos testes em produtos é essencial manter a calibragem e a manutenção dos equipamentos e máquinas usados.

5. Automatizar os processos quando possível é uma forma de otimizar a eficiência dos testes em produtos

Uma forma de evitar erros e falsos resultados é automatizar os processos quando necessário. Afinal de contas, errar é humano. Então, utilizar máquinas mais modernas e tecnológicas para aplicar a testagem e registrar os resultados é uma forma de minimizar a incidência de erros.

Assim sendo, em todas as etapas e tipos de produtos em que podem ser utilizados recursos automatizados, é recomendável fazê-lo. Por exemplo, no teste de permeabilidade ao vapor de água, o registro é feito automaticamente pelo próprio equipamento.

Com isso, é possível chegar a resultados muito mais precisos e seguros de qualidade.

6. Contar com os melhores equipamentos de testes

Agora, não dá para falar em otimizar a eficiência dos testes em produtos sem falar dos equipamentos que se utilizam para os processos. Afinal, como vimos a manutenção, a calibragem, a automação são fatores essenciais neste sentido. No entanto, isso de nada vale se as máquinas utilizadas são antigas e não cumprem as determinações e padrões exigidos pelos órgãos regulamentadores.

Dessa forma, é muito importante contar com bons equipamentos que cumpram, dentre outros requisitos:

• Estarem alinhados com a atual legislação e os padrões impostos pelo Inmetro e outros órgãos de fiscalização de qualidade;
• Possuir tecnologias que garantam a precisão dos resultados dos testes;
• Otimizar o tempo e economizar recursos, realizando os testes com rapidez;
• Serem fiéis às condições do mundo real, para que os resultados sejam o mais próximo da realidade possível;
• Serem seguros para quem aplica os testes;
• Serem o mais fáceis de manusear possível.

Portanto, com equipamentos que ofereçam essas boas características, ficará bem mais fácil otimizar a eficiência dos testes em produtos.

Conclusão

Tentativa e erro é uma técnica científica antiga e eficiente. Por isso, testar e aprimorar os produtos deve ser uma constante na indústria. E para conseguir chegar aos melhores resultados, que guiem para os ajustes certos, é preciso contar com o melhor equipamento.

Por isso, se você quiser otimizar a eficiência dos testes em produtos, Conheça os equipamentos de ensaio de produtos da Someh!

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Principalmente no que diz respeito à testagem do índice de permeabilidade.

Afinal de contas, saber o quanto um material é impermeável ao vapor é crucial para setores como os de envasamento de bebidas, embalagem de alimentos, luvas de trabalho, dentre outros.

Pensando nisso, hoje trouxemos muitas informações sobre a permeabilidade ao vapor de água, o que é, qual a importância da testagem, dentre outros pontos importantes.

Assim sendo, fique com a gente, leia até o final e esclareça todas as suas dúvidas sobre o assunto.

O que é permeabilidade ao vapor de água?

A permeabilidade ao vapor de água é a taxa de transmissão da água em estado gasoso através do material em questão. Em outras palavras, quanto mais água ultrapassa o material exposto ao vapor, maior é o nível de permeabilidade dele.

Por exemplo, em produtos como aventais, máscaras, roupas e outros artefatos, é necessário que a água em estado gasoso não ultrapasse os materiais.

Desse modo, em situações em que o objeto, tecido, etc, precisa vedar a passagem da água vaporizada, ter uma taxa mais alta de impermeabilidade é essencial. Por isso, em situações como essas, é preciso medir de forma precisa e quantitativa o quanto de vapor de água pode passar pela membrana.

E é sobre isso que vamos falar no tópico seguinte.

Como é medida a permeabilidade ao vapor de água?

Existem alguns métodos específicos para medir a permeabilidade ao vapor de água, onde o índice de vapor que ultrapassa a membrana de teste é medido de forma precisa e milimétrica.

Assim, esses são os tipos de testagem aplicados normalmente:

• Sensor de detecção eletrolítica;
• Sensor de detecção infravermelho;
• Método gravimétrico.

No geral, o teste pesa os materiais antes e depois da exposição ao vapor e depois da secagem para ver o quanto de vapor conseguiu atravessar. Porém, essas medições precisam ser extremamente precisas para que os resultados sejam reais.

Então, para que esses testes funcionem da maneira mais exata possível, é necessário que os equipamentos utilizados sejam de boa qualidade e ofereçam a precisão necessária para os resultados.

Qual a norma que regulamenta o teste de permeabilidade ao vapor de água?

Existem vários tipos de normas que especificam o ensaio de permeabilidade ao vapor de água. Assim, essas normas variam de acordo com o tipo de material e produto a ser testado.

Por exemplo, o teste em luvas é regulamentado pela norma DIN 420, no item 6.3. Enquanto isso, o ensaio de permeabilidade para os polímeros biodegradáveis é especificado pela norma ASTM E-9600. 

Qual a importância de fazer o ensaio de permeabilidade ao vapor de água?

Como dissemos no início, a testagem de permeabilidade ao vapor de água é importante para diversos setores da indústria e do comércio. Imagine, por exemplo, um profissional de saúde que lida com pacientes com doenças respiratórias contagiosas por via aérea.

Sem luvas que garantam que as secreções expelidas durante a nebulização não irão entrar em contato com as mãos, teriam sérios problemas. Afinal, além de representarem risco de transmissão para si e seus familiares, ainda seriam agentes transmissores para outras pessoas com as quais tivessem contato.

E a única forma de se saber exatamente se as luvas e demais equipamentos de proteção hospitalar são eficientes contra o vapor, é realizando o ensaio desses produtos.

Outro setor onde a testagem de resistência ao vapor é essencial é o de embalagem de alimentos. Isso porque os produtos alimentícios podem sofrer alterações químicas e/ou físicas quando entram em contato com a água em qualquer estado. E essas alterações podem acarretar em intoxicações e outros problemas de saúde para quem consome os alimentos.

Sendo assim, esse tipo de teste é crucial em diversos setores, inclusive os essenciais como o da saúde.

Quem faz os testes de permeabilidade nos produtos e materiais?

No geral, são os órgãos regulamentadores de qualidade que executam os ensaios nos produtos, inclusive o de permeabilidade ao vapor de água. No entanto, as próprias indústrias podem fazer a testagem.

Assim, elas podem entregar produtos com certificação para seus clientes, o que é um grande diferencial. Dessa forma, com os equipamentos e o treinamento adequado dos profissionais para fazer os ensaios, os produtos podem sair das fábricas com selos de garantia próprios.

Conclusão

Não é de hoje que a testagem dos produtos antes de chegar ao consumidor final é uma preocupação da indústria. Afinal, corrigir falhas antes da venda é fundamental para garantir a qualidade, além de ser uma forma de mostrar respeito aos clientes.

E com o ensaio de permeabilidade não é diferente. Por isso, se o setor do seu negócio precisa oferecer produtos impermeáveis à água em estado gasoso, não deixe de fazer esse tipo de teste.

Agora que você já sabe tudo sobre esse assunto, não perca espaço para a concorrência: Conheça o equipamento de ensaio de permeabilidade ao vapor de água da Someh!

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Sem contar que os órgãos certificadores também precisam garantir que todos os produtos, embalagens, etc, oferecidos ao consumidor estejam de acordo com as normas.

Pensando nisso, hoje trouxemos um guia completo sobre o ensaio de resistência ao impacto para te mostrar. Dessa forma, você saberá o que é, como é feito e qual a importância desse procedimento.

Sendo assim, não deixe de ler até o final para não deixar passar nada importante.

O que é o ensaio de resistência ao impacto?

O ensaio de resistência ao impacto é um teste que avalia as propriedades dos materiais sob uma solicitação de alta carga sob um curto espaço de tempo e a uma grande velocidade e em determinada temperatura.

Com isso, por conta da quantidade de energia ser conhecida, dá para saber o quão tenaz é o material que recebe o teste.

Como é feito o ensaio de resistência ao impacto?

O ensaio de resistência ao impacto é feito submetendo um corpo de prova a uma flexão provocada por impacto por um martelo pendular. Então, os resultados são apresentados relacionando a energia absorvida durante o impacto em relação à temperatura do corpo de prova.

Com isso, o teste permite determinar a energia absorvida na deformação até a ruptura do corpo de prova. Afinal, quanto menor a energia que ele absorve, maior é o indício de que o material é frágil.

Assim, para que esse teste seja feito com a devida precisão e gere resultados exatos e confiáveis, é indispensável que o equipamento utilizado seja de boa qualidade.

Quais são os tipos de teste de impacto?

Para fazer o ensaio de resistência ao impacto, são aplicados dois tipos de testes: o Charpy e o Izod. A seguir, vamos falar um pouco sobre cada um deles.

Ensaio Charpy

No ensaio Charpy, analisa-se a ZTA (zona termicamente afetada), para ver se ela não sofreu alterações que deixem as juntas de solda frágeis. Para isso, soltamos um pêndulo com massa definida a uma certa altura do corpo de prova.

Então, quando esse material se rompe, a energia absorvida fica registrada, o que determina seu grau de fragilidade

Ensaio Izod

Semelhante ao teste Charpy, o ensaio Izod também se dá pelo choque de um pêndulo. Porém, nesse caso, as extremidades do corpo de prova ficam fixas de forma diferente.

Isso porque, no Charpy, as duas pontas ficam presas em um batente. Já no Izod, uma delas é engastada.

Qual a norma que define o ensaio de resistência ao impacto?

A ABNT possui diferentes normas para regulamentar o ensaio de impacto, a depender do material a ser testado. Por exemplo, no caso das sacolas plásticas de polietileno e polipropileno, a norma regulamentadora é a NBR 14937.

A saber, essa NBR especifica os requisitos e métodos de ensaio que devem ser usados para esses materiais. Outro exemplo é a NBR IEC 62262, que estabelece como devem ser feitos os ensaios mecânicos ao impacto do equipamento elétrico ao esforço externo.

Qual a importância de realizar o ensaio de resistência ao impacto?

Como dissemos no início, os testes de resistência ao impacto são essenciais por uma série de razões. Dentre elas, podemos citar como principal a total segurança e comodidade do consumidor.

Afinal de contas, é importante realizar o ensaio de impacto para garantir que o produto que o consumidor final está comprando é completamente seguro e não oferece risco à sua saúde, integridade ou conforto, se for usado da maneira correta.

Quem deve fazer o ensaio de resistência ao impacto?

Geralmente, os órgãos regulamentadores de qualidade de produtos, como o INMETRO, são quem realizam esse tipo de testagem. No entanto, em muitos casos, a própria empresa que vende os produtos ou fornece as embalagens, por exemplo, pode fazer o ensaio.

Afinal, com isso, essas empresas podem dar seu próprio selo de garantia para seus produtos e serviços. Inclusive, isso é um diferencial e tanto para a empresa, uma vez que ela demonstra um grande interesse pela boa experiência do consumidor.

Assim, quando os clientes sabem que estão comprando de alguém que preza tanto por sua segurança e bem estar, se sentem especiais e tendem a se fidelizar a essa marca.

Conclusão

Testar e avaliar são premissas básicas para o aprimoramento. Então, utilizar os meios para determinar a qualidade e a resistência de produtos e embalagens é essencial. Dessa forma, podemos concluir que o ensaio de resistência ao impacto é uma necessidade para praticamente qualquer segmento da indústria.

Agora que você já sabe tudo sobre esse assunto, conheça o equipamento de ensaio de resistência em sacolas da Someh!

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A certificação de pneus novos é obrigatória no Brasil desde 2016, através da Portaria 544/2015 do Inmetro.

Esta Portaria trata-se de uma norma técnica que estabelece todos os parâmetros técnicos e regras da avaliação de pneus novos, para que esses produtos possam ser comercializados no país.

Sendo assim, os pneus novos vendidos no Brasil precisam atender a uma série de requisitos como resistência ao rolamento, índice de carga e velocidade, resistência e aderência em pista molhada, medidas dimensionais entre vários outros.

No entanto, o fabricante precisa comprovar essas informações submetendo os produtos a avaliação, que é realizada por um laboratório acreditado pela CGCRE Inmetro.

Todavia, a certificação de pneus novos garante a segurança dos motoristas e passageiros, contribui para a preservação do meio ambiente e ainda influencia na economia de combustível.

Processo de Avaliação de Pneus 

A avaliação de pneus novos é um processo rigoroso e leva em consideração as regras do Inmetro para certificação de produtos dispostos no Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade.

Por sua vez, as instituições responsáveis são todas acreditadas pela CGCRE Inmetro. Dessa forma, essas organizações precisam atender diversos requisitos como:

• Ter uma equipe qualificada;
• Comprovar a eficácia dos métodos de ensaio acreditados;
• Possuir um sistema de gestão de qualidade das avaliações.

O que fazer para obter a certificação de pneus?

Para obter a certificação de pneus, o fabricante do produto precisa contratar um OCP acreditado ao Inmetro para que a avaliação possa ser executada.

É importante saber que a certificação compulsória está prevista na Portaria 379/2021, que é válida tanto para pneus novos quanto para os pneus recauchutados.

Etapas da Certificação de Pneus Novos 

Testes

Primeiro são realizados testes para verificar se os pneus atendem aos requisitos obrigatórios e possuem os níveis de segurança exigidos em conformidade com o Sbac (Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade).

Teste de desgaste

O teste de desgaste avalia a resistência do pneu em situações de desgaste, simulando condições de uso.

Teste de aderência em pista molhada

Consegue avaliar a capacidade do pneu de aderir ao solo em condições difíceis, como na pista molhada, por meio da simulação de uma frenagem de emergência.

Teste de resistência estrutural

Este teste avalia a resistência do pneu a impactos e cortes, em condições de uso extremas.

Teste de resistência ao rolamento

Responsável por avaliar o consumo de combustível do veículo com o pneu em uso.

Teste de durabilidade

O teste de durabilidade avalia a resistência do pneu a múltiplos ciclos de uso, estabelecendo qual é a vida útil do produto.

Ensaios 

Em seguida, ensaios são feitos nos produtos, onde é verificada diversos aspectos como desempenho em pista molhada, aderência nas curvas, resistência à aquaplanagem e etc…

Emissão da Certificação

Caso o produto atenda todos os requisitos exigidos pelas normas reguladoras do Inmetro, o OCP (Organismo de Certificação de Produto) emite a certificação de conformidade Sbac.

A partir daí, os pneus estão em conformidade com as normas e regulamentos vigentes, onde recebe o selo Inmetro.

Nesse sentido, o selo Inmetro é uma garantia para o consumidor de que o produto é seguro e passou por uma avaliação criteriosa e especializada, tornando-se seguro para uso.

O que acontece se um pneu for comercializado sem a certificação?

O Inmetro não é responsável apenas pela certificação compulsória de pneus novos, ele também fiscaliza o mercado.

Dessa forma, consegue verificar se todas as marcas comercializadas estão em conformidade com as normas técnicas e regulamentos.

Logo, caso sejam identificadas irregularidades nos produtos, as empresas fabricantes são penalizadas e os produtos retirados do mercado imediatamente.

Nesse sentido, é importante que os consumidores fiquem atentos(a) na hora de comprar um pneu novo.

É necessário verificar se o produto possui o selo Inmetro e não apresenta características duvidosas.

Pneus que não possuem a certificação apresentam problemas no desempenho e são menos duráveis.Além disso, aumentam o risco de acidentes e podem gerar danos aos veículos.

Portanto, a certificação de pneus novos é a garantia de que o produto está pronto para uso e permite que os consumidores possam dirigir com mais segurança.

Conheça as máquinas para testes do setor automotivo da Someh

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O custo de produção trata-se de um indicador da indústria que representa o quanto uma empresa gasta para produzir determinado produto ou serviço oferecido.

Dessa forma, o custo de produção é composto por despesas como a compra de  matéria-prima,  mão de obra direta, custos indiretos na fabricação e os custos fixos e variáveis.

Além disso, o cálculo dos cursos de produção pode ser feito de duas formas, a priori (antes da produção) ou a posteriori (após a produção).

Os custos a priori são efetuados e estimados a partir de dados históricos e previsões futuras, já os custos a posteriori levam em consideração as informações reais nas etapas da produção.

Custos Fixos 

Os custos fixos são aqueles que não variam de acordo com a produção ou volume de vendas. Portanto, são fixos e sempre estarão presentes nas despesas da empresa.

Um dos melhores exemplos de custo fixo é a conta de energia elétrica, que já chega a 13% do custo de produção da indústria, de acordo com pesquisas recentes. Outros exemplos de custos de produção fixos são:

• Aluguel do espaço produtivo;
• Pagamento do salário dos funcionários;
• Conta de água, luz, telefone ou internet;
• Aluguel ou compra de materiais ou equipamentos;
• Demais despesas fixas.

Custos variáveis

São aquelas despesas que variam de acordo com a produção ou volume de vendas. No geral, os custos variáveis aumentam ou diminuem de acordo com os resultados. 

Dentre os principais exemplos de custos variáveis estão:

• Custo da matéria-prima;
• Gastos com mão de obra;
• Custos das embalagens;
• Frete;
• Comissões de vendas;
• Benefícios trabalhistas.

Como fazer o cálculo dos custos de produção?

Saber calcular o que é custo de produção é fundamental para otimizar o processo produtivo, diminuir o desperdício e auxiliar na tomada de decisão.

Sendo assim, os cálculos dos custos de produção são feitos a partir da soma dos custos diretos e dos custos indiretos.

Para isso, é necessário conhecer a diferença entre custos diretos e indiretos, pois eles exercem influência direta no custo total de um produto ou serviço no mercado.

Dessa forma:

1- Cálculo dos custos diretos 

Os custos diretos influenciam diretamente no preço dos produtos. Portanto, incluem despesas como matéria-prima e mão de obra.

Para calcular os cursos diretos, você deve identificar qual o valor de cada unidade de matéria-prima e o quanto é gasto com mão de obra para fabricar um produto.

Ao final do processo, é necessário multiplicar esses valores pela quantidade de produtos produzidos.

Passo a passo

1. Liste todos os materiais necessários para a produção do produto, como peças, materiais e insumos;
2. Verifique o preço de cada material e determine o custo total dos materiais usados para produzir uma unidade de produto ou um serviço;
3. Adicione o salário dos funcionários envolvidos na produção do produto ou calcule o gasto salarial levando em conta as horas necessárias para a produção;
4. Some os gastos com matéria-prima aos gastos com a mão de obra e obtenha o custo direto total do produto.

2- Cálculo dos custos indiretos 

Os custos indiretos são necessários no processo produtivo,porém, não são atribuídos diretamente ao produto.

Neste caso, despesas com energia elétrica, depreciação dos equipamentos e salário de supervisores são bons exemplos de custos indiretos.

Além disso, os custos indiretos são agrupados como CIF (Custo Indireto de Fabricação) e são calculados através da divisão do valor de gastos indiretos pelo número total de produtos fabricados.

Passo a passo

1. Determine as despesas gerais da empresa como aluguel do espaço, telefone, parcelas do seguro, energia elétrica e etc…;
2. Calcule o custo indireto de fabricação por unidade, dividindo o montante total de despesas indiretas pela quantidade total de unidades produzidas durante um período específico;
3. Adicione o custo indireto de fabricação ao custo total do produto, incluindo os gastos com a matéria-prima, mão de obra e a porcentagem de lucro.

3- Custo Total de Produção

Após calcular o total de custos diretos e indiretos, é possível entender qual o custo total de produção.

Para isso, basta somar os custos diretos aos custos indiretos e o valor total remete o quanto uma empresa gasta para produzir um produto ou serviço.

É importante não esquecer de acrescentar o percentual de lucro envolvido na venda de cada produto, para garantir o crescimento da empresa.

A princípio, o cálculo dos custos de produção pode parecer complicado, mas é fundamental para as estratégias de crescimento de uma empresa.

Logo, é importante estar atento(a) ao fato de que calcular o custo de produção determina o preço de venda de um produto e monitora a eficiência do processo produtivo ao mesmo tempo.

Por consequência, é necessário refazer os cálculos toda vez que houver mudanças no processo de produção, para que as possibilidades financeiras da empresa se adaptem às novas condições de fabricação.

Dicas para reduzir o custo de produção

A redução do custo de produção favorece o aumento dos lucros da empresa, ao mesmo tempo que mantém a organização em posição competitiva.

Alguma dicas para reduzir o custo de produção são úteis e influenciam na saúde financeira de uma empresa como:

1. Analisar processos: é importante para identificar as áreas que precisam ser melhoradas a fim de economizar tempo, espaço e recursos;
2. Eliminar tarefas desnecessárias: pode ser feita através da automação de tarefas repetitivas e substituição de processos manuais por processos robotizados;
3. Compra de matérias-primas: a empresa deve contratar apenas fornecedores de confiança e negociar preços mais baixos com eles. No entanto, além do preço é preciso estar atento(a) a qualidade dos materiais;
4. Controlar o estoque: o controle de estoque evita perdas e aumenta a eficiência na produção ao mesmo tempo em que diminui o tempo de espera da chegada das matérias-primas até a produção dos produtos;
5. Treinar a equipe: a empresa deve investir no treinamento dos funcionários, para que possam desempenhar suas tarefas de forma eficiente e reduzir a chance de erros;
6. Reduzir os desperdícios: monitorando os desperdícios com matéria-prima, energia e outros recursos, a empresa aumenta a eficiência na produção.

Portanto, é importante avaliar quais são as necessidades da empresa e encontrar soluções personalizadas capazes de aumentar os lucros e a rentabilidade da mesma.

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Certificação de Cadeiras Plásticas: descubra como funciona

Vidro blindado: quais são os testes para certificação?

Qual a importância da certificação de lâmpadas?

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Afinal, quem nunca sentiu receio de sentar ou ver alguém se sentando em uma cadeira, aparentemente, frágil, não é mesmo?

Mas fique calmo, porque o mercado brasileiro, desde 2008, exige que as cadeiras feitas de plástico estejam em conformidade com as normas do Inmetro. 

Em outras palavras, os móveis devem ser submetidos a testes, a fim de comprovar — ou certificar — a qualidade que possuem. 

Achou interessante? Quer saber como fabricar e comercializar produtos que realmente atendem à necessidade do público de forma segura? 

Então continue a leitura deste post, pois vamos mostrar como funciona o processo de certificação das cadeiras plásticas.

O que diz a Legislação quanto aos testes para Cadeiras?

De acordo com a Portaria nº 213/2007 — complementar à Norma ABNT 14.776 —, todas as cadeiras plásticas fabricadas no Brasil devem se adequar ao padrão mínimo de qualidade estabelecido pelo documento.

Os móveis que atendem tais exigências são considerados certificados e contam com um selo de identificação, o qual comprova que ele está em conformidade com a norma.

Além disso, na parte inferior (ou no fundo) da cadeira, devem estar gravadas informações técnicas, como os dados do fabricante, mês e ano de fabricação (lote) e o peso máximo suportado por ela.

Como as Cadeiras Plásticas são analisadas?

Para obter a certificação de cadeiras plásticas, a Portaria nº 341/2014 do Inmetro define os seguintes critérios as serem verificados:

• Altura do assento;
• Largura do assento de uma cadeira com braço;
• Largura do assento de uma cadeira sem braço;
• Distância entre pernas;
• Resistência a impacto;
• Capacidade de carga.

Em adição, as cadeiras não podem apresentar corpos estranhos como:

• Bolhas;
• Trincas;
• Falhas;
• Fraturas;
• Rachaduras;
• Evidências de degradações;
• Qualquer outro dano estrutural.

Quais são os principais tipos de ensaios realizados?

Tendo como objetivo obter as informações citadas acima, alguns dos principais testes realizados para analisar a qualidade das cadeiras plásticas são:

Teste Estático

Neste primeiro tipo de ensaio, estando a cadeira em sua posição normal de uso, é colocado um peso superior a 100 kg sobre seu assento.

A partir daí, para que o teste seja ainda mais efetivo, a cadeira fica em cima de uma superfície de vidro, devendo suportar o peso por pelo menos 30 minutos.

Teste de Impacto

O segundo tipo de teste também acontece sobre uma superfície de vidro, onde a cadeira é submetida a impactos para testar sua resistência.

No total, são 10 impactos de 68 kg cada, com altura que pode variar de 15 a 20 centímetros.

Teste de Resistência

No terceiro tipo de teste mais comum, o intuito principal é analisar as pernas da cadeira de plástico.

Por isso, 2 pernas ficam apoiadas na superfície de vidro e as outras 2 se apoiam em um pedaço de madeira. Na sequência, um peso superior a 100 kg é depositado sobre a cadeira, identificando, assim, a resistência das pernas.

Por que a Certificação de Cadeiras Plásticas é importante?

A certificação de cadeiras plásticas é fundamental à credibilidade do móvel. Isso porque, é através desse processo que a qualidade dos produtos podem ser atestadas.

De tal modo, é a maneira mais adequada de garantir a segurança do usuário, que não correrá o risco, por exemplo, de cair e se machucar no caso da cadeira quebrar ou não suportar o peso ao qual foi sujeita.

Através dos ensaios realizados, o produto pode ser testado em diferentes cenários, mostrando como se comporta e quais são suas condições de uso.

Além disso, é preciso destacar que a falta de certificação pode gerar a apreensão das cadeiras, sendo todas as unidades recolhidas do estabelecimento onde estão sendo comercializadas.

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Conheça os equipamentos usados nos testes

Agora que você sabe a importância da certificação de cadeiras plásticas e conhece alguns dos testes realizados para obtê-la, é hora de descobrir quais são os equipamentos utilizados nos ensaios.

Confira:

Superfície de Trabalho

O equipamento é usado a fim de verificar as dimensões da mesa de apoio de carteiras escolares.

Gabaritos Tipo 3 para Móveis Escolares

Os gabaritos tipo 3 são adotados quando se pretende verificar a existência de espaço livre entre a parte superior do assento da cadeira e a parte inferior da superfície de trabalho para a movimentação das coxas do usuário.

Gabaritos Tipo 2 para Móveis Escolares

Enquanto isso, os gabaritos tipo 2 são utilizados para verificar o espaço mínimo para movimentação do abdômen do usuário.

Gabaritos Tipo 1 para Móveis Escolares

O gabarito tipo 1, por sua vez, é aplicado para verificar o espaço mínimo para movimentação posterior das pernas do usuário.

Superfície de Carregamento Local para Móveis Escolares

Neste caso, o equipamento entra em ação no ensaio de desequilíbrio para os lados na superfície de trabalho.

Ensaio de Resistência ao Impacto em Cadeiras Plásticas

Aqui, o instrumento visa testar a resistência ao impacto em cadeiras, utilizado para determinar a resistência de cadeiras plásticas ao impacto.

Ensaio de Carregamento Estático em Cadeiras Plásticas

Este dispositivo é desenvolvido para testar a resistência a carga de cadeiras plásticas ou componentes que necessitem passar por este tipo de teste.

Base de Vidro para Ensaio

Por fim, a base de vidro, já citada quando falamos sobre os ensaios, é usada nos ensaios de impacto e carregamento estático, para apoiar a cadeira.

Para terminar, se você é um fabricante de cadeiras plásticas, já deve estar claro que a certificação é mais do que necessária às marcas que desejam ter credibilidade no mercado, certo?

Assim sendo, evite prejuízos e transtornos ainda maiores garantindo e atestando a qualidade dos seus produtos. 

Portanto, conte com as melhores máquinas e dispositivos para realização de testes em Cadeiras Plásticas, conheça a Someh Projetos, Produtos e Serviços!

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Mas como ele consegue tamanha resistência? Primeiro, a estrutura, que passou por grandes modificações ao longo do tempo para aumentar a proteção nos veículos e reduzir o peso em suas estruturas. Segundo, os testes para a certificação, cada vez mais assertivos. Continue lendo o post, entenda quais são esses testes. 

Constituição do vidro blindado

O vidro blindado é produzido de forma muito semelhante ao vidro laminado. Basicamente ele é constituído de várias camadas de lâminas de vidro e outras películas que proporcionam a resistência esperada, como resinas específicas e o PVB (Polivinil Butiral) em um processo chamado de multi laminação. 

Após as camadas serem dispostas, o vidro passa para o autoclave, uma espécie de tanque que aquece o vidro. Lá, permanece por até 7 horas em uma combinação de alta temperatura e pressão para a peça se tornar uniforme. Por fim, o vidro recebe uma moldura de aço balístico nas bordas, a fim de aumentar sua eficiência e proporcionar um bom acabamento. 

As camadas extras de resina e PVB é que tornam o vidro tão resistente, principalmente aos impactos balísticos. A primeira folha tem o objetivo de amortecer o primeiro impacto do projétil, reduzindo sua velocidade. As demais camadas servem para evitar o estilhaçamento, enquanto a última reduz a força causada pelos impactos.

leia também: Motivos para atualizar seus equipamentos de ensaio de produtos

Testes para certificação 

No Brasil, a ABNT desenvolveu uma norma única para todos os tipos de vidros blindados. A NBR 15000 determina as características para as blindagens destinadas a impactos balísticos. 

Os testes para certificação são realizados pelo Exército Brasileiro. São eles:

Teste de balística (avaliação de impacto)

Basicamente a empresa envia um vidro de um determinado lote para o Exército e esse faz vários testes. O mais conhecido é atirar no vidro para avaliar o dano. O teste de balística tem o objetivo de avaliar como o vidro se comporta no impacto com os principais calibres, bem como o dano causado em um determinado ponto da amostra. 

O teste de balística avalia:

• ameaças para esféricas;
• velocidade e fragmentação;
• ameaças de pequeno e médio calibre (até 30mm);
• ameaças de armas pontiagudas;
• ameaças não letais.

Teste de posicionamento

Os disparos são feitos em posições e em diferentes sequências, além de faces de ataque. 

Resistência ao risco

Esse teste visa avaliar o ponto em que o vidro trincou, levando em consideração a velocidade e intensidade da possível trinca. Ao contrário do teste balístico, não são usados projéteis, mas sim outros materiais como pedras. 

Testes de envelhecimento acelerado

O teste de envelhecimento acelerado utiliza ferramentas e máquinas para entender como o vidro se comporta quando envelhecido, bem como a exposição a agentes como calor e chuva. Outro fator analisado é como o padrão de envelhecimento pode ser capaz de afetar a vida útil do carro que recebe a blindagem.

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Teste de umidade

Visa entender se há umidade entre as placas que compõem o vidro e se esta umidade está em níveis aceitáveis. 

Há outros testes importantes, são eles:

• Testes mecânicos e físico-químicos;
• Testes e análise óptica de qualidade.
• Testes de durabilidade;
• Testes VSO (limite balístico do material);
• Testes exaustivos (multihit). 

São muitos testes, mas são extremamente necessários. Tudo para que o produto seja adequado às necessidades dos consumidores e oferecer a proteção indicada conforme seu nível balístico. 

O conteúdo respondeu à sua dúvida? Aproveite e conheça a linha de máquinas para ensaios de vidros de segurança da Someh.

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Sendo assim, ela oferece proteção contra surto tensão (variação da energia) e ainda aumenta a vida útil das lâmpadas.

Nesse sentido, a certificação é obrigatória desde 2016, através da Portaria 144 do Inmetro, onde, através dos ensaios de lote (um teste padrão) são avaliadas a segurança e a compatibilidade eletromagnética das lâmpadas.

Portanto, a certificação de lâmpadas funciona como uma garantia ao consumidor de que esses produtos atendem aos requisitos aceitáveis para o desempenho.

Importância da certificação para os consumidores

Alguns fabricantes de lâmpadas, para resolver alguns problemas de fabricação e terminologia, assim como reduzir os custos na produção, acabam optando por alternativas arriscadas e de má qualidade. 

Quem sofre os efeitos dessa irresponsabilidade é o consumidor, que acaba comprando um produto de baixa durabilidade e que consome mais energia do que se espera.

Dessa forma, esses fabricantes não conseguem certificar as lâmpadas, conforme as normas do Inmetro.

As lâmpadas automotivas e residenciais precisam de certificação para assegurar aos consumidores que o equipamento adquirido não irá provocar superaquecimento ou causará qualquer interferência na rede elétrica.

Dessa forma, as lâmpadas que precisam da certificação são os modelos que apresentam um dispositivo integrado na base ou corpo, formando uma peça única, que não pode ser descartável.

Por sua vez, esses modelos são usados em operações de rede de distribuição de corrente alternada de 60 Hz, para tensões nominais de 127 V ou 220 V, seja em correntes contínuas ou em quaisquer outras faixas de tensão.

Como funciona a certificação de lâmpadas? 

Atualmente existem 2 modelos de certificação, onde a escolha pelos testes de avaliação é definida pelo fornecedor ou pelo fabricante.

Modelo 7

Exige apenas os ensaios de lote.

Modelo 5

É uma Avaliação mais complexa, onde o processo de certificação é dividido em 4 etapas:

1- É feita a entrega da documentação técnica, com as especificações do produto ao Inmetro;

2- São realizados os ensaios de segurança, eficiência energética e compatibilidade eletromagnética das lâmpadas;

3- São feitas auditorias na fábrica e testes nas  amostras de produtos do mercado;

4- É necessário a manutenção adequada do produto a cada ano.

Além disso, a certificação dura em média 6 meses, e o certificado é válido por 3 anos, desde que sejam realizadas manutenções periódicas nos modelos a cada 12 meses.

Logo, as lâmpadas aprovadas na certificação recebem a Etiqueta Nacional de Conservação de Energia (ENCE).

Modelos que precisam de certificação obrigatória

Como dito anteriormente, os modelos de lâmpadas vendidos na rede de distribuição com certificação obrigatória são aqueles que apresentam cc ou ca com dispositivo de distribuição de corrente alternada de 60 hz, em tensões nominais de 127 v ou 220 v.

Neste caso, os ensaios de distribuição de corrente alternada de 60 hz para tensões nominais de 127 v ou 220 v acontecem em empresas especializadas, como a Someh.

Além disso, os modelos que precisam da certificação são aqueles que também apresentam: 

• Potência de até 60 W;
• Tensão nominal superior a 50 V até 250 V (CA), com a base da lâmpada ABNT, NBR, IEC 62560: 2013 (B15d, B22d, E11, E12, E14, E17, E27, G5, G9, G13, GU10 e GZ10);
• Tensão nominal de até 50 V (CC ou CA) com bases G4, GU4, GY4, GX5.3, GU5.3, G6.35, GY6.35, G53, GU7, G5, G5.3 e G13;
• Modelos de lâmpadas LED, que apresentam dispositivo de controle integrado, substituindo as lâmpadas fluorescentes tubulares de dimensões conforme a NBR IEC 60081 e de base G5, G13 ou R17DC.

Modelos que Estão Isentos da Certificação 

De acordo com a Portaria 144, não é necessário certificação obrigatória os modelos de lâmpada que apresentam:

• Sistema OLED (Organic Light Emitting Diode);
• Lâmpadas de LED com lentes coloridas ou que produzem luz colorida; 
• Lâmpadas de LED que emitem luzes coloridas com dispositivo de controle integrado à base ou corpo;
• Modelos RGB, que possuem  invólucros coloridos e decorativos, ou que irradiam luz colorida.

Dicas para escolher uma boa lâmpada automotiva ou residencial

Na hora de escolher um bom modelo de lâmpada para sua cassa ou para o carro é importante analisar alguns aspectos das lâmpadas disponíveis no mercado:

Selo Inmetro

Toda lâmpada certificada possui o selo do Inmetro na embalagem, assegurando que o modelo é seguro e foi testado.

Compatibilidade 

Existem modelos de 127 volts, aqueles de 220 volts e as lâmpadas bivolts, que funcionam nas duas voltagens. Verifique a qual voltagem a rede elétrica da sua residência ou carro é compatível. 

Quantidade de lúmen

O lúmen é a quantidade de luz emitida através da lâmpada, sendo assim, quanto maior o número de lúmens, maior será a emissão de luz no ambiente. 

Potência

Quanto maior a potência, melhor será a distribuição de energia na lâmpada quando acesa, onde a potência é sempre expressa em watts.

Durabilidade

Lâmpadas de boa qualidade apresentam uma vida útil acima de 50 mil horas de funcionamento, portanto, prefira estes modelos. 

Conclusão

A certificação de lâmpadas é essencial e obrigatória, pois ela regulamenta os fabricantes e fornecedores e garante melhor eficiência no uso, proporcionando mais segurança ao consumidor.

Por sua vez, existem 2 tipos de certificação validados pelo Inmetro e elas são feitas por empresas especializadas em máquinas para ensaio e certificação de produtos.

Precisa de certificação para lâmpadas residenciais e automotivas? Conte com a Someh

A Someh possui racks para ensaio de vida das lâmpadas residenciais, seguindo as normas e vigências da Portaria 144 do Inmetro.

Assim, estes equipamentos realizam o teste de vida útil para as lâmpadas tubulares e de bulbo, através de ensaios que podem ser feitos em vários modelos de lâmpadas distintas.

Além disso, os ensaios para certificação de lâmpadas da Someh apresentam parâmetros técnicos importantes como: 

• Estrutura em perfis de alumínio;
• Especificação de lâmpada conforme solicitação;
• Painel elétrico para controle.

Se interessou? Conheça as máquinas para certificação de lâmpadas da Someh agora mesmo! 

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Mais do que isso, para assegurar análises precisas, o OCP (Organismo Certificador de Produtos) deve adquirir equipamentos de boa qualidade e atualizados conforme suas necessidades. 

Continue lendo o post, entenda e veja os principais motivos para atualizar os equipamentos de ensaio.

1 – Facilita a padronização de processos

A atualização dos equipamentos permite chegar ao nível de estabilidade desejado. Basicamente, o processo de ensaio está diretamente associado a padronização. Para obter a certificação junto ao órgão competente, é preciso que aquele produto obedeça a uma série de fatores. 

Equipamentos atualizados respondem melhor a padronização, permitindo obter resultados precisos com menos trabalho. Também reduz o tempo de execução, o número de tentativas e o de profissionais responsáveis pelos testes. 

2- Melhora a precisão dos ensaios

Os ensaios determinam a qualidade, desempenho e resistência dos produtos a partir de uma série de testes, como elétricos, mecânicos, de flamabilidade, térmicos, químicos, etc. Para conduzir estes testes e obter resultados confiáveis, é necessário o uso de equipamentos que respondem a condições normais ou extremas. 

Com o passar do tempo, os equipamentos usados para esses testes apresentam uma tendência natural de desgaste, o que pode comprometer os resultados. 

Para certificar a qualidade do item, é importante contar com indicadores relevantes, que só podem ser medidos com equipamentos de alta precisão. Equipamentos atualizados tendem a ser mais precisos do que os mais antigos, mesmo aqueles que passam por manutenção periódica. 

3 – Laudos mais completos

A falta de informações pode dificultar, por exemplo, a certificação de um produto ou sua adequação às normas técnicas. Por outro lado, laudos completos oferecem facilitam e agilizam o processo de certificação. 

Isso porque os equipamentos modernos atendem melhor às demandas do mercado e dos órgãos de certificação. O que inclui laudos completos dos ensaios, com informações precisas que dificilmente seriam obtidas de outras formas. 

Independente do tipo de produto, os laudos precisam ser completos, trazendo um volume maior de dados, capazes de favorecer diferentes etapas do seu desenvolvimento. 

4 – Produtos mais seguros

O principal ponto fator dos ensaios de produto é justamente desenvolver soluções seguras. O intuito é construir produtos que não ofereçam riscos à saúde dos usuários ou da estrutura em que serão empregados/ utilizados. 

Equipamentos de ensaio de produtos atuais são mais eficientes, permitem realizar testes com uma margem cada vez menor de erro, principalmente quando comparados aos equipamentos antigos ou desatualizados. 

Essa característica cria o campo ideal para a fabricação de produtos com desempenho superior. E para atestar essa superioridade e segurança, é preciso equipamentos modernos, que medem com precisão a diferença entre um item regular e um de alto desempenho. 

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5 – Maior adequação ao mercado

Os equipamentos de ensaio avaliam os produtos por meio de testes que os submetem ao funcionamento em condições normais e extremas. Esse é um contexto que exige soluções eficientes, principalmente com o mercado cada vez mais exigente. 

Em um mercado cada vez mais moderno, é importante contar com soluções de ponta, capazes de atender as mais variadas demandas e seguir as tendências. Ferramentas modernas, pautadas nas especificidades do mercado, conseguem traduzir melhor as características dos produtos, tornando-os mais confiáveis. 

6 – Evita retrabalhos

Já imaginou ter que refazer todos os testes de um produto porque os equipamentos de ensaios estão desatualizados? É uma situação que exige mais mobilização de pessoal, recursos e tempo. 

Garantir a precisão das informações coletadas nos ensaios permite comprovar que os resultados apontados representam a realidade. Além de atestar a qualidade dos produtos, a segurança de sua usabilidade, também evita retrabalhos, reclamações futuras, novos pedidos de certificações ou ainda processos legais por parte dos consumidores. 

7 – Favorece o uso inteligente de recursos

Manter os equipamentos atualizados permite o uso inteligente de recursos (incluindo o tempo). Isso porque é possível reduzir o número de tentativas e de erros, o que reduz desperdícios com materiais e tempo de execução dos ensaios. O ganho é ainda maior, quando se padroniza as etapas que compõem os ensaios. 

8 – Agrega valor ao produto

A atualização dos equipamentos de ensaios permite que os produtos atinjam o alto padrão de qualidade. É possível desenvolver produtos mais seguros, mais resistentes, que se adéquam às normas regulamentadoras, entre outras vantagens. 

Além disso, é possível explorar melhor as qualidades dos produtos, de modo a desenvolver soluções inovadoras, de alto valor agregado e capazes de corresponder às demandas mais exigentes do mercado. 

Mais do que um custo, essa atualização deve ser considerada como um investimento, que vai evitar perdas desnecessárias, economizar tempo e acima de tudo, permitir entregas de alto padrão. 

Gostou do que leu? Ficou alguma dúvida? Acesse o site e conheça as máquinas para ensaio de produtos da Someh.

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A cada dia, surge uma maneira nova e melhor de fazer o trabalho, com a utilização de maquinários que facilitam o desempenho dos trabalhadores, fazendo com que o serviço seja feito muito mais rápido.

Pensando nisso, viemos ensinar para você o passo a passo para fazer um projeto de automação industrial, para que você possa implementar essa tecnologia em sua empresa e obter muito mais lucro e sucesso.

Se você ficou interessado e quer saber mais sobre o assunto, então não deixe de ler até o final!

O que é automação industrial?

A automação industrial é uma maneira de implementar a tecnologia para que processos industriais atuem de forma automatizada.

Isto é, o trabalho das indústrias, que antes era feito de forma manual pelos trabalhadores, passa a ser feito automaticamente através de máquinas, softwares ou de algum outro tipo de equipamento.

Existem automações industriais que substituem totalmente o trabalho manual e alguns que são implementados somente com o objetivo de facilitar e agilizar o processo do trabalho nas indústrias.

Como e quando a automação industrial surgiu?

Não existe uma data exata para o surgimento da automação industrial, mas, como todos sabem, a tecnologia não para de evoluir desde que o mundo é mundo.

No entanto, alguns especialistas acreditam que, segundo os primeiros registros de trabalhos industrializados, ela tenha surgido na Inglaterra, em meados do século XVIII. Isso ocorreu quando alguns sistemas agrários e de produção tornaram-se industriais.

Porém, as máquinas tornaram-se automáticas, ou seja, capazes de operarem sozinhas e sem nenhuma intervenção do ser humano, apenas no século XX.

Depois da segunda guerra mundial, a automação industrial ganhou ainda mais força, uma vez que foram criadas máquinas com comando numéricos e, posteriormente, computadores que funcionavam como um controle remoto dessas máquinas.

Hoje em dia, com as tecnologias de inteligência artificial e os sistemas de nuvem, esse processo de automação está muito avançado. Já existem indústrias que funcionam sem nenhuma intervenção de seres humanos, somente utilizando a tecnologia e as máquinas.

Quais as vantagens de fazer a automação industrial na empresa?

Fazer uma automação industrial na sua empresa é a mesma coisa que colocar a tecnologia para trabalhar para você.

Por isso, esse processo pode trazer muitas vantagens para quem opta por fazê-lo. Tais como:

• Diminuição dos custos operacionais;
• Aumento da produtividade;
• Facilita a operação realizada pelos empregados;
• Mais segurança ao realizar os trabalhos;
• Melhor aproveitamento dos recursos utilizados na produção, ou seja, menos desperdícios de materiais;
• Diminuição da possibilidade de erros;
• Maior controle da produção;
• Otimização do tempo de trabalho;
• Maior garantia de qualidade.

Em suma, a principal vantagem de fazer o processo de automação industrial na sua empresa, é o aumento da produção com um custo operacional bem mais baixo.

Como fazer um projeto de automação industrial?

Agora que você já sabe o que é automação e como ela funciona, é hora de aprender como fazer um projeto para colocar em prática no dia a dia da sua indústria.

Primeiramente, você precisará contratar uma empresa especializada em automação industrial para identificar quais são os pontos a serem automatizados na sua companhia industrial.

Hoje em dia, existem muitas empresas que oferecem esse tipo de serviço, além disso, algumas delas também oferecem maquinários que realizam testes que certificam a qualidade dos produtos que se confeccionam na sua indústria.

Depois que você decidir com qual empresa irá fechar o contrato, o seu projeto de automação industrial será feito em 5 etapas:

Etapa 1: Definição do escopo

Nesta etapa, os integrantes da empresa que você definir, irão se reunir com você para entender quais são as necessidades da sua indústria e quais são as possíveis soluções.

Etapa 2: Revisão dos custos e do retorno do investimento

A segunda etapa do processo de automação industrial é a revisão dos custos e das expectativas de retorno do investimento.

Então, a empresa fará uma planilha com os números para apresentar para você, para que possa analisar.

Etapa 3: Execução do projeto

Depois de você analisar a proposta oferecida pela empresa e aceitá-la, então é hora de colocar o projeto em prática.

Etapa 4: Implementação das tecnologias

Esta etapa já é quase a finalização do projeto. É nessa fase que as tecnologias dos maquinários, que foram apresentadas no projeto inicial, são implementadas na sua indústria. Aqui, você já pode começar a ver as mudanças dentro da empresa.

Etapa 5: Integração

Nesta etapa, que é a última, acontece o treinamento dos usuários, para que eles conheçam o modo de funcionamento das novas tecnologias adicionadas na sua indústria.

Assim, a segurança tanto dos funcionários quanto das máquinas, e o bom funcionamento das modificações que foram feitas na sua empresa, ficam garantidos.

Agora que você já sabe como fazer um projeto de automação industrial, conheça as máquinas de automação industrial da Someh e sinta na prática como essas tecnologias podem ajudar a sua empresa a crescer!

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Isso porque, é através desses atestados que se comprova, por exemplo, a capacitação dos profissionais, a padronização e a otimização dos processos de um negócio, que passa a ser considerado de excelência.

Contudo, apesar dos dois termos estarem relacionados a procedimentos que garantem a qualidade dos serviços ou dos produtos oferecidos por uma marca e precisarem cumprir normas e regulamentos técnicos, eles apresentam estratégias diferentes.

Portanto, para esclarecer o que existe de semelhanças e diferenças entre os dois conceitos — que no fim das contas visam promover a melhoria contínua do seu empreendimento — preparamos este post.

Acompanhe as próximas linhas e descubra quais são essas particularidades!

O que é Certificação?

Basicamente, a certificação é um documento emitido por um órgão imparcial que atesta, depois de uma dinâmica de avaliação, que determinado serviço ou produto de uma organização atende a certos requisitos de qualidade.

Ou seja, para que o certificado possa ser emitido, são realizados testes de capacidade técnica, a fim de comprovar que a empresa possui processos e gestão devidamente aptos a atender ao que se propõe a fazer diante do mercado.

Quando o assunto é, por exemplo, gestão da qualidade, a ISO 9001 é uma das certificações mais reconhecidas do mundo. O documento assegura a expertise de uma organização em seus processos de gerenciamento.

Além disso, traz uma série de benefícios para o negócio, que ganha credibilidade diante de clientes e investidores, uma vez que tem atestada sua capacidade de otimização e excelência nos procedimentos adotados.

Tal certificação é baseada na norma ISO 9001:2015 (Sistemas de Gestão de Qualidade  — SGQ) e para obtê-la, a empresa deve ser avaliada conforme os critérios estabelecidos pela regulamentação citada.

O objetivo é submeter o SGQ da corporação a uma rigorosa avaliação e comprovar (ou não) que ela está em conformidade com as exigências.

Exemplos de Certificações

A ISO — sigla que traduzida do inglês quer dizer “Organização Internacional de Normatização” — é uma entidade respeitada mundialmente e que oferece às empresas a oportunidade de melhorar seu modelo de negócios, rever o controle interno e se adequar às constantes atualizações do mercado.

No entanto, além da ISO 9001 que citamos, outras certificações têm o intuito de contribuir com o aprimoramento dos serviços de uma organização, a fim de torná-la mais competitiva e qualificada.

Alguns exemplos que podem ser citados são a NBR 16001, a ISO 17025, a ISO 50001, entre muitas outras.

O que é Acreditação?

Enquanto isso, a acreditação é o processo utilizado quando um órgão competente atesta a competência técnica de uma empresa. 

Em outras palavras, também é uma dinâmica realizada para avaliar se uma organização está, de fato, preparada para oferecer determinado produto ou prestar certo serviço com segurança e qualidade.

Logo, assim como a certificação, a acreditação está associada ao cumprimento de métodos preestabelecidos por normas. 

Todavia, aqui, também existe a avaliação de conformidade de requisitos técnicos mais profundos e específicos dos processos.

De tal modo, quem define o escopo da metodologia de acreditação é a Norma de Acreditação, a qual estabelece a aplicação de avaliações absolutamente criteriosas, a partir de um viés científico, técnico e/ou clínico.

É através dessas análises realizadas em forma de auditorias que as empresas conseguem identificar falhas muito específicas e são capazes de corrigir o que for necessário para atuar de maneira mais eficiente.

Exemplos de Acreditações

Para ilustrar, podemos citar a HIMSS (Healthcare Information and Management Systems Society), que conta com uma acreditação focada na gestão hospitalar e tem a finalidade de otimizar os resultados de uma organização.

A ideia é garantir a implantação de tecnologias capazes de valorizar a marca e permitir que seus serviços hospitalares sejam prestados com maestria.

Existe ainda, a ONA (Organização Nacional de Acreditação), que bem como a HIMSS não possui fins lucrativos e tem como objetivo promover a gestão de qualidade com processos inteligentes.

Neste caso, a empresa passa por três níveis até que seja, enfim, acreditada, mantendo a preocupação com a melhoria contínua.

Quais são as semelhanças e as diferenças?

Bom, como vimos até aqui, tanto a acreditação quanto a certificação tem como propósito garantir e comprovar a qualidade de um produto ou serviço oferecido por uma organização.

As duas metodologias estão relacionadas ao cumprimento de normas e regulamentos técnicos específicos e podem ser entendidas como um conjunto de práticas capazes de organizar e aprimorar o sistema de gestão de um negócio.

Porém, a diferença entre certificação e acreditação está, simplificadamente, nos critérios avaliados.

As certificações, por um lado, se referem exclusivamente à avaliação dos processos e gestão da empresa. Em contrapartida, as acreditações atestam a competência técnica da corporação e fazem o mesmo processo avaliativo.

Acreditação ou Certificação: afinal, qual escolher?

Por fim, é durante as auditorias realizadas durante os processos de acreditação e certificação que os empreendimentos identificam inconsistências e problemas específicos de sua área de atuação.

Além disso, vale frisar que cada categoria de certificação ou acreditação requer conhecimentos específicos e conhecimento técnico, uma vez que se trata de um trabalho extremamente focado, principalmente em extrair delas o máximo resultado para a empresa.

Desse modo, tudo depende, por exemplo, do segmento da organização no mercado. Até porque, não são todas as organizações, de todos os setores que podem ser acreditadas ou certificadas.

Assim sendo, não se trata de escolher qual processo é melhor, já que eles se complementam e colaboram com o desenvolvimento de um negócio.

Então, agora que você sabe a diferença entre acreditação e certificação e entendeu que não há melhor ou pior, mas sim o que mais se encaixa à realidade e à atual demanda da sua empresa, deve estar clara a relevância de cada atestado, certo?

Entretanto, não pare seus estudos por aqui, continue se informando sobre o assunto e leia mais:

Quais os tipos de manutenção industrial e sua importância?

Qual a importância da certificação de produtos? 

O que é automação industrial e quais os seus benefícios? 

O post Entenda a diferença entre Acreditação e Certificação apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Isso porque, através da análise desse dado, a durabilidade das máquinas pode ser medida e, consequentemente, os resultados da empresa melhorados. 

Portanto, se você quer saber como identificar a hora certa de submeter um equipamento à manutenção e aumentar sua vida útil, continue por aqui até o final. 

Vamos te contar sobre como funciona o MTTR e qual a sua importância!

Afinal, o que é MTTR?

Com origem na língua inglesa, a sigla MTTR significa “Mean Time to Repair”, ou seja, Tempo Médio para Reparo. Em outras palavras, o termo é um indicador que visa calcular o tempo ideal para fazer manutenções em uma máquina.

No dia a dia, isso quer dizer que coeficientes como o MTTR representam o tempo médio entre falhas, quanto a fábrica demora — com a produção interrompida — para corrigir problemas.

De tal modo, não é difícil prever que quanto menor for esse indicador, melhor é o desempenho da empresa.

Por que é importante mensurar o MTTR?

Embora o entendimento sobre o que é MTTR já deixe bastante evidente a sua importância, vale elencar quais são os maiores benefícios que o cálculo desse indicador proporciona à indústria.

Acompanhe a seguir:

• Direcionamento de recursos: o MTTR deixa expresso qual o setor do negócio necessita de melhorias. Sendo assim, é possível alocar corretamente recursos, de acordo com o que é prioridade;
• Identificação de falhas: além de identificar qual a área que demanda ajuste, o indicador aponta também o que causou o problema, qual o tipo de dano e como ele afeta o desempenho do equipamento;
• Elaboração de soluções: depois de descobrir o que gerou a falha e, como consequência, a parada da máquina, fica fácil descobrir quanto tempo o reparo irá demorar e traçar estratégias para além da manutenção corretiva; 
• Senso de urgência: se calculado corretamente, o MTTR é um indicador muito preciso e, justamente por isso, gera um senso de urgência no time. Afinal, é preciso que a falha seja corrigida com a maior agilidade possível, a fim de não atrasar a produção e comprometer os prazos;
• Novos indicadores: a partir dos resultados alcançados por meio do MTTR, a fábrica é capaz de medir outros aspectos, tais como a mantenabilidade do equipamento, mostrando a probabilidade do mesmo defeito surgir.

Como é feito o cálculo do MTTR?

Bom, agora que você sabe para que serve o indicador, é hora de aprender a calcular o MTTR, certo? 

Esse cálculo envolve a divisão do tempo total de manutenção (TTM) pelo número de manutenções corretivas realizadas (MC):

MTTR = TTM / MC

Portanto, é preciso somar todos os tempos de reparo de todas as manutenções (em horas) e dividir o resultado pelo total de intervenções feitas na empresa. Apesar da intenção ser obter um valor baixo, devemos fazer algumas ressalvas:

• Não existe resultado ideal; 
• O cálculo só é aplicável a equipamentos reparáveis;
• Usar um número baixo como meta nem sempre é benéfico para a empresa.

Isso acontece porque cada empresa possui sua própria realidade e, por isso, cada uma tem seu próprio resultado estabelecido como meta e considerado perfeito. Ou seja, cada empreendimento deve interpretar os dados conforme sua atuação.

Além disso, vale frisar que não é tido como adequado usar números baixos fora de contexto ou sem critério como meta, uma vez que eles podem ser “fantasiosos”. O que acaba desmotivando e impedindo o time de aplicar as soluções corretamente. 

Exemplo

A fim de tornar mais claro o entendimento sobre o cálculo do MTTR, usaremos um cenário ilustrativo.

Logo, considere que o gestor de uma fábrica deseja monitorar as falhas de determinada máquina de sua linha de produção. Durante o período de 30 dias, ele identificou 3 falhas (MC).

A partir do levantamento, para conseguir estabelecer medidas de melhoria, o profissional começou seu trabalho em busca do tempo total de manutenção (TTM) do equipamento em questão.

Para tanto, ele consultou as ordens de prestação de serviços referentes às manutenções realizadas e observou que cada conserto demorou o número de horas abaixo para ser efetivado:

• 1ª falha: 4 horas;
• 2ª falha: 2 hora;
• 3ª falha: 6 horas.

Dessa forma, o gestor concluiu que o TTM era igual a 4h + 2h + 6h = 12h.

Assim, pôde aplicar a fórmula do MTTR:

MTTR = TTM / MC

MTTR = 12 / 3 

MTTR = 4h

Portanto, a máquina analisada tem um tempo médio de reparo igual a 4 horas.

De que forma o MTTR pode ser melhorado?

Apenas entender o que é MTTR e como obtê-lo não basta para garantir o bom rendimento de uma indústria. Até porque, caso o indicador esteja acima do esperado, é preciso dar um jeito de melhorá-lo.

E como isso pode ser feito? Como reduzir o MTTR?

Algumas medidas que ajudam na redução desse indicador passam, por exemplo, pelo correto registro das manutenções e pelo controle e atualização do banco de dados.

Em adição, para reduzir o tempo de reparo, também podem ser colocadas em prática as seguintes estratégias:

• Definir CCM: a sigla se refere a um Conselho Consultivo de Mudanças, formado para monitorar as atividades de TI e segurança. O grupo de pessoas visa analisar o cenário da empresa antes de qualquer tomada de decisão;
• Acompanhar processos: quando o CCM aprova determinada mudança, é preciso acompanhar de perto as alterações para garantir que tudo está ocorrendo conforme previsto;
• Cruzar dados: além do MTTR, é imprescindível mensurar outros indicadores e cruzar todas as informações obtidas, a fim de obter uma visão ampla de todas as áreas da empresa e atingir resultados promissores.

Por fim, é preciso estar sempre atento a cada movimento que acontece dentro da indústria, identificando o que pode comprometer o desempenho da produção e traçando soluções claras e objetivas.

Então, se quiser continuar estudando sobre o assunto e consolidando seus conhecimentos enquanto gestor, leia mais:

Conheça indicadores da indústria para medir o desempenho

Otimização de processos na indústria: quais os benefícios?

Quais os tipos de manutenção industrial e sua importância? 

O post O que é MTTR, Mean Time to Repair, e qual sua importância? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Diante de um cenário cada vez mais tecnológico, dinâmico e que demanda alta produtividade, é necessário adotar medidas capazes de evitar atrasos e despesas. Logo, os cuidados com a preservação do maquinário são decisivos!

Assim sendo, a manutenção preditiva atua com o propósito de monitorar — de forma constante e antecipada — as operações que acontecem no chão de fábrica, a fim de evitar problemas maiores.

Confira mais detalhes sobre o assunto neste post e saiba como garantir melhores resultados para sua empresa implementando a metodologia.

O que é Manutenção Preditiva?

No contexto industrial, a manutenção preditiva é o conjunto de práticas que visam identificar, com antecedência, defeitos em peças e desgastes que podem ocorrer em máquinas, comprometendo, diretamente, o processo produtivo.

De tal modo, o caráter deste tipo de atividade é prevenir, rotineiramente, danos e evitar falhas que atrasem a produção e que culminem em gastos maiores com manutenção corretiva.

Através de monitoramento periódico por meio de algumas técnicas, é possível realizar uma análise não destrutiva dos equipamentos, sem que seja necessário estabelecer um calendário fixo de inspeção.

Isso torna a estratégia flexível e baseada no uso de ferramentas tecnológicas —  como ultrassons — e na colaboração dos operários e técnicos, que permanecem atentos, por exemplo, a ruídos anormais.

Para que serve esse tipo de manutenção?

Agora que você já sabe o que é manutenção preditiva e entendeu, superficialmente, para que ela serve, podemos tratar desse aspecto com um pouco mais de profundidade.

O objetivo deste tipo de manutenção é, portanto, antecipar e encontrar a causa-raiz de um defeito apresentado por uma máquina. 

A abordagem permite que problemas com potencial de se tornarem grandes sejam diagnosticados ainda pequenos.

Afinal, antes que algum “sintoma” surja e o equipamento pare por completo — já em estágio avançado, exigindo reparo urgente —, uma solução mais rápida e barata pode ser encontrada.

Dessa maneira, podemos listar como sendo os principais objetivos da manutenção preditiva:

• Reduzir o número de paradas forçadas;
• Aumentar a confiabilidade do maquinário;
• Diminuir a necessidade de manutenção corretiva;
• Ampliar o período de disponibilidade das máquinas;
• Potencializar a vida útil dos equipamentos;
• Evitar a necessidade de reparos ou desmontagem do maquinário;
• Descobrir falhas capazes de prejudicar a produção.

Qual a diferença entre Manutenção Preditiva e Preventiva?

Embora tenham o mesmo intuito, a manutenção preditiva e preventiva são coisas diferentes.

A manutenção preventiva é adotada a partir de um planejamento prévio. Ou seja, sua intenção também é evitar que aconteçam falhas com maiores proporções, no entanto, ela ocorre com datas agendadas.

Por outro lado, no caso da manutenção preditiva, é feito um acompanhamento periódico — bem como já foi dito — através da transmissão de dados coletados em inspeções frequentes.

Desse modo, a principal diferença entre os dois modelos de manutenção é que a preventiva acontece em um período pré-determinado. 

Enquanto isso, a preditiva se baseia no estado real da máquina e na determinação de quando a manutenção deve ser feita.

Como a Manutenção Preditiva é realizada?

No sistema de manutenção preditiva é feita uma análise sobre o maquinário, levando em consideração suas condições, seu nível de performance e os sinais perceptíveis que podem ser identificados.

Isso significa, na prática, que o método preditivo faz parte de uma série de políticas de monitoramento e prevenção. Para que seja bem implementada, a manutenção deve ser minuciosa e ter documentada toda dinâmica de processos produtivos.

Desse modo, é fundamental a utilização de um sistema de gestão moderno e capaz de integrar informações, controlar indicadores, estabelecer prioridades e alinhar inspeções, facilitando a administração dos recursos da empresa.

Além disso, obviamente, também não podem ser dispensadas as técnicas de inspeção baseadas na prevenção. Dentre as principais delas, podemos citar alguns exemplos:

Análise de vibração

Uma das metodologias mais comuns adotadas na manutenção preditiva é a análise de vibração. Sua finalidade é verificar a taxa de vibração da máquina através do monitoramento de suas partes móveis.

Análise de óleo

Apesar da análise de óleo não ser efetuada sem um cronograma prévio, uma vez que exige equipamentos específicos, na rotina da manutenção preditiva ela é muito importante.

A partir dessa análise é possível verificar se há oxidação ou microorganismos vivos — como fungos — que possam prejudicar as propriedades químicas e o desempenho do óleo.

Análise de trincas

Estar atento às trincas que podem surgir nos sistemas operacionais permite que falhas e defeitos sejam diagnosticados com antecedência. 

A técnica é realizada com a magnetização do dispositivo ou parte do equipamento (que precisa ser de metal). O objetivo é que as aparas se acumulem sobre as fendas, “desenhando” a trinca e tornando nítida a sua visualização.

Quais são as vantagens da Manutenção Preditiva?

Entender o que é manutenção preditiva e como ela funciona no dia a dia do chão de fábrica é imprescindível para garantir o desempenho adequado do processo produtivo.

Contudo, caso você ainda não esteja convencido disso, acompanhe, a seguir, os principais benefícios promovidos pela estratégia:

1. Aumenta a vida útil do maquinário

De acordo com alguns estudos, a manutenção preditiva pode prolongar a vida útil de equipamentos envelhecidos.

Afinal de contas, acompanhar de perto e de forma periódica as alterações que podem aparecer na máquina permite que os defeitos não tomem maiores proporções e não precisem funcionar quebrados, até seu limite.

2. Otimiza a produtividade

Não é difícil prever que corrigindo rapidamente os problemas das máquinas, quando ainda são sutis, elas atuem de maneira otimizada, certo? Além disso, evitando paradas forçadas, menos tempo é perdido.

Em outras palavras, o tipo de manutenção preditiva consegue reduzir drasticamente o período que equipamentos e operários ficam ociosos. Até porque, a complexidade das intervenções feitas nas máquinas é muito menor.

Com tudo isso, muitas vezes, um reparo total pode ser evitado, sendo preciso apenas substituir uma peça ou só fazer um ajuste. 

Assim, é claro, a performance das linhas de produção aumenta, bem como a produtividade! 

3. Atende às exigências da ISO 9001

Devido ao conjunto de características apresentadas pela manutenção preditiva, o modelo cumpre, naturalmente, as exigências feitas pela certificação ISO 9001. 

Quando implementada, tal certificação demanda um planejamento estratégico baseado na melhoria contínua e na evolução dos processos, o que é, basicamente, a essência da manutenção preditiva.

4. Previne falhas 

A capacidade de descobrir potenciais falhas e suas causas é o grande diferencial do método preditivo. 

Em geral, outros tipos de manutenção apenas conseguem consertar um defeito quando a máquina já parou de funcionar. Por isso, conseguir estar sempre “um passo à frente” do problema é muito positivo!

5. Reduz custos

Através dessa possibilidade de identificar falhas “invisíveis”, peças e componentes do maquinário tendem a ser substituídos antes do equipamento ter outras partes danificadas, o que reduz os custos de manutenção.

Além disso, alguns desses defeitos que ainda não fizeram a máquina parar podem causar, por exemplo, um consumo de energia exagerado.

Portanto, implementar a manutenção preditiva é uma das ações estratégias mais eficazes que sua empresa pode traçar se quiser evitar prejuízos e obter resultados mais satisfatórios!

Se interessou pelo assunto? Então leia mais:

1. Quais os tipos de manutenção industrial e sua importância?
2. Manutenção corretiva: como melhorar e reduzir a necessidade?
3. O que é automação industrial e quais os seus benefícios?

O post O que é Manutenção Preditiva e como deve ser realizada? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Afinal, a estratégia permite que os gestores tenham uma visão panorâmica das operações — do micro ao macro —, o que favorece a melhoria contínua e, consequentemente, potencializa os lucros e resultados.

Portanto, se você quer entender tudo sobre o assunto e aprender como essa metodologia deve ser implementada para alavancar seus números, continue por aqui.

Vamos te apresentar todos os detalhes!

Qual o conceito de Cadeia de Valor?

Podemos definir a cadeia de valor como o método utilizado pelas empresas que procuram organizar seus processos e monitorar de perto cada etapa produtiva, a fim de melhor a experiência do cliente final.

Na indústria, as operações que permeiam a fabricação de um produto, desde a obtenção da matéria-prima até sua disponibilização para venda, são inúmeras. Logo, ter o controle do que acontece é imprescindível.

Para tanto, Michael Porter, professor da Harvard University, criou o conceito de cadeia de valor, uma metodologia que, em geral, é apresentada através de um fluxograma das etapas produtivas.

Com isso, é possível ter clareza quanto a cada um dos serviços executados dentro da fábrica. Além de tornar a dinâmica mais organizada, a técnica ainda permite que problemas sejam facilmente identificados e solucionados.

Para que serve a Cadeia de Valor?

Embora você já tenha descoberto o que é cadeia de valor, ainda é preciso entender melhor qual o objetivo da ferramenta. Resumidamente, sua principal função é organizar os processos produtivos e estratégicos.

Porém, os impactos da sua adoção vão muito além!

O método da cadeia de valor mostra os processos primários, de apoio e de gestão, servindo como uma “foto” de tudo o que acontece na empresa. A partir daí, análises detalhadas podem ser feitas e diferentes planos de melhoria traçados.

Além disso, a grande vantagem é que qualquer empresa pode aplicar essa técnica e aprimorar seus produtos ou serviços, independentemente de qual seja sua área de atuação.

O que compõe a Cadeia de Valor? 

Talvez, até aqui, já esteja bastante claro para você o que é cadeia de valor e qual a sua finalidade. Porém, para consolidar o entendimento, podemos analisar os elementos que integram essa ferramenta.

De acordo com o professor Porter, uma cadeia de atividades — pertencente a um negócio de qualquer setor — pode ser dividida em: 

• Atividades primárias e
• Atividades de apoio.

Atividades Primárias

São consideradas primárias as tarefas que envolvem:

• Logística de entrada;
• Logística de saída;
• Operações;
• Marketing e vendas
• Serviços.

Atividades de apoio

Enquanto isso, são tarefas de apoio as que têm relação com:

• Infraestrutura;
• Gestão de Recursos Humanos;
• Desenvolvimento tecnológico;
• Aquisição e compras.

Por que é importante implementar a Cadeia de Valor?

Quem deseja que sua empresa tenha vantagem competitiva diante de um mercado cada vez mais acirrado e inovador, não pode abrir mão de adotar o método da cadeia de valor.

Isso porque, através das informações proporcionadas pela estratégia é possível examinar de forma minuciosa onde existem falhas no processo produtivo e o que pode ser aperfeiçoado.

Desse modo, a satisfação do cliente na ponta passa a ser garantida e, como resultado, o empreendimento ganha destaque entre os concorrentes, ficando em evidência e sendo visto como referência.

Em adição, qualquer mudança que seja identificada como necessária é baseada em dados concretos, sem achismos ou suposições. Assim, a chance de ter sucesso realizando a alteração aumenta.

Por fim, a cadeia de valor pode ser utilizada para analisar a rentabilidade das operações, tornando-a ainda mais relevante nesse contexto. Através de uma checagem profunda no fluxo de trabalho, fica mais fácil saber o que dá certo.

Quais os benefícios ao aplicar a Cadeia de Valor?

Além de tudo que já foi citado, a cadeia de valor permite que seja feita uma análise ampla e sistêmica do fluxo de trabalho de uma empresa. Com isso, a gestão das operações e dos recursos se torna muito mais precisa, segura e eficiente.

Simplificadamente, confira os maiores benefícios obtidos a partir da implementação dessa estratégia:

Identificar melhorias

O método da cadeia de valor potencializa o poder analítico e estratégico do negócio, facilitando a identificação de gargalos produtivos e permitindo que as operações sejam melhoradas. Tudo isso devido à visão integral das atividades.

Otimizar demandas

Depois de conseguir ter um panorama completo do que acontece em cada etapa produtiva, é possível otimizar as tarefas, aumentar o desempenho e, de modo geral, tornar toda dinâmica mais fluida.

Assim, a empresa consegue gerar valor para o cliente, evitando atrasos, retrabalho e insatisfações.

Vantagem competitiva

Bem como já mencionamos superficialmente, utilizar a cadeia de valor permite que diferentes vantagens competitivas sejam obtidas. 

Até porque, erros simples nos processos podem estar fazendo o negócio patinar e não sair do lugar só por não saber onde está errando.

Como adotar a Cadeia de Valor em 4 passos?

Agora você já sabe como sua empresa pode se beneficiar com a análise da cadeia de valor. Entretanto, o que será que você deve fazer para colocar o método em prática?

Acompanhe, a seguir, o passo a passo para implementar a cadeia de valor:

1. Mapear as atividades primárias

Para começar, a primeira coisa a ser feita é mapear as sub-atividades de cada uma das atividades primárias da cadeia produtiva. 

Dessa forma, a estrutura geral do negócio pode ser melhor compreendida, permitindo a identificação das tarefas que geram valor real.

2. Mapear as atividades de apoio 

Em seguida, é hora de mapear as sub-atividades de cada uma das atividades de apoio, da mesma maneira que foi feito com as primárias. Você pode, por exemplo, analisar como o RH cria valor na área de logística ou de operações.

3. Identificar conexões

Quando todas as sub-tarefas estiverem elencadas, será preciso encontrar conexões entre todas as atividades de valor que foram mapeadas nos dois itens anteriores. 

Essas ligações podem ser consideradas como o passo mais importante no aumento da vantagem competitiva, pois permite que se tenha maior controle sobre o fluxo de trabalho.

4. Promover melhorias

Para terminar, o quarto e último passo é a hora de “arregaçar as mangas” de verdade! Isso porque, será preciso trabalhar na correção das falhas identificadas e na otimização dos processos internos.

Em outras palavras, é o momento em que as soluções serão aplicadas a fim de reverter a situação e possibilitar a real geração de valor que os clientes esperam.

Conclusão

Bom, agora que você realmente já sabe o que é cadeia de valor, como implementá-la e, mais do que isso, entendeu a importância de adotar essa ferramenta, certamente, muitas melhorias poderão ser promovidas.

Portanto, caso seu negócio esteja enfrentando problemas e os resultados não estejam assim tão satisfatórios, não dá para negar que alguma coisa precisa, urgentemente, mudar!

Uma das estratégias mais eficazes para fazer isso é através da cadeia de valor. Além de oferecer recursos potentes para analisar, medir, identificar falhas e, principalmente, melhorar processos, o método é prático e versátil.

Em síntese, a metodologia consegue expor com clareza e objetividade os pontos fracos e fortes do fluxo de trabalho da empresa. A partir dessa visão mais ampla, um plano de ação assertivo e inovador pode ser traçado.

E aí, gostou deste conteúdo e quer continuar estudando sobre assuntos relacionados? Então leia mais:

1. Qual a importância da certificação de produtos?
2. Otimização de processos na indústria: quais os benefícios?
3. Conheça indicadores da indústria para medir o desempenho

O post O que é Cadeia de Valor e como gerenciá-la na indústria? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Ou seja, desta vez, mais do que nunca, as habilidades cognitivas ganham tanto destaque quanto a capacidade das máquinas. O foco agora é dar aos sistemas inteligentes um “toque humano” mais evidente.

Para entender melhor essa integração dos seres vivos com a automação industrial, continue a leitura deste post até o final. 

Vamos te contar tudo sobre o tema!

O que é a Indústria 5.0?

Simplificadamente, a indústria 5.0 é considerada a reumanização dos avanços tecnológicos. O novo modelo industrial surge enquanto a indústria 4.0 ainda é muito discutida. 

Porém, o objetivo é justamente aproveitar tudo o que está em aprimoramento, como Inteligência Artificial e robótica, por exemplo, e tornar cada vez mais “mesclado” às capacidades humanas.

Em outras palavras, o intuito é que as máquinas e as pessoas trabalhem juntas para atender às necessidades da sociedade através da criação de novos produtos.

Quais são os objetivos da Indústria 5.0? 

De modo geral, a indústria 5.0 tem como finalidade transformar a tecnologia em um veículo de sustentabilidade, qualidade de vida, inclusão e bem-estar, capaz de beneficiar o maior número de pessoas possível. 

Logo, a intenção é colocar a humanidade em primeiro lugar e não favorecer apenas aqueles que estão envolvidos diretamente no processo de fabricação, como investidores e empresários.

Não à toa, como foi dito, a indústria 4.0 e 5.0 não são geracionais, ou seja, não existe um ponto onde uma começa e outra termina. Isso porque, elas estão atuando de forma simultânea.

Conheça as principais características da Indústria 5.0

A Nova Era Industrial tem como pilares a otimização da eficiência humana e o potencial de facilitar a hiper customização no processo produtivo. 

De tal modo, as características mais evidentes desse sistema são a capacitação de interconexão e o suporte cognitivo.

Entenda do que se trata:

Capacitação de Interconexão

Este tópico diz respeito aos robôs industriais e colaborativos, os quais devem ser usados no formato industrial 5.0 para propiciar a integração entre as máquinas e os seres humanos.

Através desse tipo de robô super avançado será possível alcançar os recursos altamente tecnológicos e personalizados propostos pelo novo modelo 5.0. 

Devido à tal personalização, inclusive, as empresas estarão impedidas de oferecer os serviços em larga escala, o que comprova uma quebra de paradigmas.

Suporte cognitivo

O suporte cognitivo, por sua vez, reforça a necessidade de contar com o capital humano. Desse modo, não existe a possibilidade de eliminar empregos, já que os profissionais precisarão atuar ao lado dos robôs.

Por meio dessa assistência cognitiva que a máquina receberá durante a execução das suas tarefas por parte dos funcionários, a tomada de decisão será mais precisa no ambiente corporativo.

Basicamente, diante dessa conexão entre os elementos artificiais e humanos, a evolução, em sua essência, poderá ser atingida de forma mais ampla e realmente eficiente.

Leia também:

Otimização de processos na indústria: quais os benefícios?

Conheça indicadores da indústria para medir o desempenho

Quais as tecnologias envolvidas nessa Nova Era? 

A cada dia que se passa a tecnologia se aprimora e uma novidade surge. A partir de toda inovação que só tende a aumentar, a indústria 5.0 se fortalece e ganha estrutura, tendo ferramentas nas quais se apoiar.

Sabendo disso, as tecnologias que já compõem o novo modelo industrial são muitas. 

Contudo, podemos listar algumas das mais relevantes:

• Internet das Coisas (IOT);
• Inteligência Artificial (IA);
• Robôs Colaborativos (Cobots);
• Biotecnologia;
• Manufatura Aditiva;
• Nanotecnologia;
• Edge Computing;
• Computação Quântica.

Entenda os maiores benefícios da Indústria 5.0?

Apesar de algumas das vantagens proporcionadas à sociedade por meio da Nova Era Industrial já estarem claras, é de suma importância que eles sejam elencados também no âmbito corporativo. 

Afinal, na prática, como o modelo 5.0 pode ser útil às empresas?

Confira os três principais impactos que a integração das máquinas à equipe humana pode ter sobre seu negócio:

1. Redução de custos  

Quando a indústria 5.0 estiver estabelecida, é bastante evidente que os processos produtivos serão mais econômicos, confiáveis e, consequentemente, lucrativos.

Isso será possível devido à combinação, cada vez mais alinhada, das capacidades artificiais e humanas, permitindo que produtos sejam desenvolvidos com maior qualidade e atendam com mais precisão às demandas dos clientes.

2. Participação humana

Bem como já foi dito, o novo modelo industrial propõe a participação ainda mais intensa do ser humano no processo de produção. 

Entretanto, isso deve se dar através do suporte oferecido às máquinas, ou seja, uma contribuição mais intelectual e menos física. 

Nesse contexto, diante da automação e de toda integração com os sistemas inteligentes, as capacidades humanas se potencializam e as estratégias de negócio melhoram.

3. Automação

Ainda que a automação não seja o foco na indústria 5.0, é praticamente impossível desassociá-la do modelo, pois a evolução dos processos de manufatura conta com importante auxílio dessa tecnologia.

Comparativamente, podemos dizer que nesse sentido, o ser humano está no centro do projeto, enquanto a automação está em volta, viabilizando a evolução de cada dinâmica produtiva.

Como a Indústria 5.0 pode ser implementada?  

Assim como tudo que é novidades, a indústria 5.0, certamente, enfrentará dificuldades para ser implementada. Apesar de todos os obstáculos, a mudança será inevitável e exigirá paciência.

Além disso, outros desafios existirão. Acompanhe alguns que podem ser citados:

• Força de trabalho: será necessário que os colaboradores desenvolvam novas habilidades, se tornando capazes de trabalhar com robôs e máquinas em um chão de fábrica;
• Aprendizado constante: com novas ferramentas tecnológicas surgindo e se atualizando todos os dias, a busca por conhecimento também não poderá parar; 
• Investimentos: como não poderia ser diferente, também não será possível abrir mão de investir na aquisição de robôs colaborativos, os quais ainda estão presentes em poucas fábricas.

Por fim, o advento da indústria 5.0 é algo que irá acontecer muito em breve! Não há como fugir da necessidade de transformar o ambiente industrial em um espaço mais sustentável, humanizado e inclusivo.

E, tudo isso, sem esquecer, obviamente, das particularidades de cada consumidor final. Ou seja, o intuito será atender desde o micro (cliente por cliente) até o macro (a sociedade).

Desse modo, quanto antes uma empresa se modernizar para acompanhar a evolução que se aproxima, melhor será seu desempenho quando for chegada a hora do “boom”, onde todo mundo estará correndo atrás do prejuízo.

Portanto, saia na frente, esteja por dentro do que acontece e invista em equipamentos de alta tecnologia.

Conheça tudo sobre máquinas e automação industrial na Someh!

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Até porque, quantas normas você acha que existem? Quem elabora cada uma delas? 

Neste artigo, vamos te dar detalhes sobre o assunto e explicar a importância de segui-las para manter seu negócio seguro e confiável diante do mercado.

Leia as próximas linhas!

O que são Normas Regulamentadoras?

Para que você possa compreender o que são normas regulamentadoras (NRs), basta considerar um conjunto de regras e obrigações.

Todas as empresas que possuam funcionários contratados no regime da Consolidação das Leis do Trabalho (CLT) devem atender às exigências das normas a fim de garantir a segurança e a saúde do trabalhador.

Embora o cumprimento das disposições e procedimentos técnicos contemplados nas normas seja obrigatório, não são todas as NRs que devem ser seguidas por todos os negócios.

Afinal, isso irá variar de acordo com a área de atuação da empresa e do tipo de atividade que ela desempenha.

Responsável pela elaboração das NRs, o Ministério do Trabalho e Previdência é quem aprova e publica as medidas no Diário Oficial da União.

Para tanto, é necessário formar uma comissão de trabalho da qual façam parte representantes do governo, empregadores e profissionais. 

O intuito é assegurar que as determinações criadas sejam coerentes e atendam à realidade das operações no cenário brasileiro. 

Entretanto, falaremos melhor sobre esse processo de elaboração mais adiante.

Para que servem as Normas Regulamentadoras?

Depois de descobrir o que são normas regulamentadoras, é hora de saber qual é o seu papel.

Cada NR possui suas especificidades e, consequentemente, finalidades diversas quando aplicadas ao dia a dia de trabalho. 

Todavia, de modo geral, todas elas têm o objetivo principal de tornar o ambiente laboral mais seguro para o funcionário. 

Dessa maneira, são estabelecidas medidas capazes de prevenir acidentes e doenças ocupacionais, garantindo assim, a integridade dos profissionais envolvidos em determinada função.

As maiores preocupações das Normas Regulamentadoras são:

• Orientar empregadores e empregados na implementação de estratégias que reduzam ou eliminem riscos de vida;
• Preservar a saúde do colaboradores e garantir que trabalhem com segurança e bem-estar;
• Definir critérios e métodos para executar tarefas com a devida cautela;
• Garantir a qualidade durante os processos de produção;
• Promover políticas de segurança e saúde do trabalho.

Por que as NRs são importantes?

Tão importante quanto entender o que são normas regulamentadoras e para que elas servem é ter clareza quanto à sua importância. Caso contrário, você irá cumpri-las apenas por obrigação e não por captar a real relevância.

Logo, tendo as NRs a finalidade de prevenir contra acidentes e preservar a vida, já teríamos aí um excelente motivo para considerá-las de absoluta importância, não só aos funcionários, mas também à empresa.

O ponto alto, portanto, é garantir a segurança no trabalho e nas prateleiras. Afinal, quando determinado produto chega ao consumidor final, ele precisa ter sido testado e certificado, tendo como premissa as devidas NRs.

No entanto, ainda existem mais motivos que tornam as normas importantes, como o fato de contribuírem para tranquilizar o funcionário, que fica mais calmo sabendo que está em um ambiente seguro e inspecionado.

Além disso, as NRs ainda ajudam os negócios a evitarem questões como:

• Clima organizacional desagradável;
• Falhas na operação;
• Afastamentos causados por problemas de saúde;
• Descrédito do mercado;
• Gastos extras com contratação de funcionários que substituem os afastados;
• Processos judiciais trabalhistas;
• Ocorrências graves e acidentes de trabalho;
• Multas.

Como as NRs são elaboradas?

Os principais aspectos que devem ser levados em consideração antes de criar uma NR são:

• Demandas da sociedade;
• Necessidades apontadas pela inspeção do trabalho;
• Compromissos internacionais;
• Estatísticas de acidentes e doenças.

Através da análise cuidadosa desses pontos, tem início um estudo sobre os temas que devem ser abordados e a elaboração do texto técnico básico.

Feito isso, o material redigido é publicado no Diário Oficial da União (DOU) e é feita a instalação do Grupo de Trabalho Tripartite (GTT), responsável por elaborar as normas regulamentadoras.

A partir daí, a NR entra em vigor depois de ser aprovada pelo grupo e novamente publicada no Diário Oficial.

Quantas Normas Regulamentadoras existem?

Já em 2020, foram realizadas atualizações em algumas NRs (1, 7, 9, 18 e 37). A proposta era que as mudanças começassem a valer em 2021.

Porém, com a chegada da pandemia, as empresas enfrentaram dificuldades para conseguirem se adequar às novas regras e o prazo teve que ser estendido até janeiro deste ano.

Desde então, as alterações entraram em vigor, passando a somar o total de 37 NRs. Contudo, assim como foi mencionado, não são todas que se aplicam a todos os tipos de negócio.

Por isso, mais do que entender o que são normas regulamentadoras, é imprescindível saber quais delas se aplicam às atividades que sua empresa desempenha.

Assim sendo, cabe a você a tarefa de avaliar com rigor as NRs existentes e implementar aquelas que sejam obrigatórias à realidade do seu empreendimento, a fim de garantir que ele opere dentro das leis.

Conheça as principais NRs usadas para certificações  

Bom, agora que você já sabe o que são normas regulamentadoras, para que elas servem, como são criadas e quantas estão em vigor, é importante conhecer algumas das mais utilizadas em processos de certificação.

Confira, a seguir:

• NR 1 – Disposições Gerais;
• NR 4 – Serviços Especializados em Engenharia de Segurança e Medicina do Trabalho (SESMT);
• NR 5 – Comissão Interna de Prevenção de Acidentes (CIPA);
• NR 6 – Equipamentos de Proteção Individual (EPI);
• NR 7 – Programa de Controle Médico de Saúde Ocupacional (PCMSO);
• NR 9 – Programa de Prevenção de Riscos Ambientais (PPRA);
• NR 10 – Instalações e Serviços em Eletricidade;
• NR 12 – Segurança no Trabalho em Máquinas e Equipamentos;
• NR 15 – Atividades e Operações Insalubres;
• NR 18 – Condições e Meio Ambiente de Trabalho na Indústria da Construção;
• NR 24 – Condições Sanitárias e de Conforto nos Locais de Trabalho;
• NR 35 – Trabalho em Altura.

Para finalizar, é primordial estar atento às atualizações realizadas nas normas, pois um pequeno detalhe pode fazer toda diferença na dinâmica da sua empresa. 

Além disso, uma mudança pode expor suas operações a multas e seus funcionários ao perigo!

Portanto, não corra nenhum desses riscos e esteja por dentro do que acontece com as NRs.

Quer saber mais sobre a aplicação das normas regulamentadoras ao processo de certificação? Leia também:

1. Passo a passo para certificar produtos no Inmetro
2. Qual a diferença entre OCP e laboratório acreditado?
3. O que diz o novo modelo regulatório do Inmetro?

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Através de um ensaio específico, é possível conhecer a intensidade da força capaz de cisalhar o material.

Para entender como esse teste funciona e qual a sua importância para as empresas fabricantes e varejistas, leia este post na íntegra!

O que é Ensaio de Cisalhamento?

De acordo com o dicionário, o verbo “cisalhar” quer dizer cortar ou causar deformação através de forças que atuam em sentidos iguais ou opostos. 

Logo, o ensaio de cisalhamento é um procedimento realizado em duas chapas sobrepostas unidas por um adesivo. Quando tracionadas, as placas causam uma tensão de cisalhamento no corpo de prova (CP).

A partir daí, se obtém o fator cisalhante do CP testado, ou seja, sabe-se a tensão máxima suportada pelo material antes que ele seja danificado.

Como deve ser realizado o Ensaio de Cisalhamento?

Em geral, são ensaiados três principais tipos de materiais: rígidos, adesivos e compósitos. A resistência que cada corpo de prova apresentará ao cisalhamento dependerá, por exemplo, da sua geometria.

Além disso, a forma exata que o ensaio será realizado vai variar de acordo com a norma que contempla o material a ser testado. Isso porque, cada tipo de produto possui diretrizes particulares que definem como ele deve ser analisado. 

Outro ponto interessante que vale a pena mencionar, é que, frequentemente, produtos acabados são submetidos ao ensaio de cisalhamento. Alguns exemplos são:

• Parafusos;
• Pinos;
• Rebites;
• Cordões de solda;
• Barras de aço;
• Chapas de aço.

Qual o equipamento ideal para realizar o teste?

O ensaio de cisalhamento pode ser realizado usando a chamada máquina universal de ensaios, seja ela hidráulica ou eletromecânica. 

Porém, a mais indicada é a eletromecânica, pois a opção conta com caixa de redução, o que oferece maior controle de velocidade. Através da aplicação de força mais lenta e controlada, o resultado obtido é mais preciso.

Ademais, os dispositivos utilizados na máquina irão variar conforme o material a ser ensaiado. 

Em outras palavras, o componente é acoplado ao equipamento universal e produzirá os esforços necessários à deformação que se deseja observar.

Por que o cisalhamento é importante para a Certificação?

Identificar com precisão o ponto de cisalhamento de um material é fundamental para garantir a qualidade de um produto final. 

Sem conhecer tal informação, a mercadoria fica sujeita a falhas, podendo, inclusive, causar acidentes e representar um risco à vida do usuário.

Outro aspecto que merece atenção é a relevância dos ensaios que medem o desempenho e a resistência dos produtos no mercado. Cada vez mais a credibilidade da empresa está atrelada aos resultados desses testes.

Por fim, a certificação que comprova a qualidade do item só é liberada a partir da apresentação dos valores obtidos. 

De tal modo, fabricantes, importadoras, distribuidores e outros tipos de negócios têm percebido o impacto direto e positivo da certificação de produtos nos seus indicadores (incluindo os lucros!). 

Assim, se você quiser ter certeza que suas mercadorias estão sendo devidamente testadas, conte com equipamentos qualificados, modernos e tecnológicos. 

Isso evitará inconsistências, facilitará a certificação, otimizará seus ganhos e, principalmente, garantirá a segurança do seu cliente final!

Quer saber mais sobre o assunto? Então leia também:

1. Qual a importância da certificação de produtos?
2. Passo a passo para certificar produtos no Inmetro
3. Qual a diferença entre OCP e Laboratório Acreditado?

O post Cisalhamento: o que é e como funciona o conceito? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Dessa maneira, é indispensável às indústrias a determinação do quão dúctil os materiais são para que produtos realmente seguros e funcionais sejam desenvolvidos.

Portanto, confira neste artigo como esses índices podem ser obtidos e saiba sua importância para o processo de certificação!

O que é a ductilidade?

Antes de uma matéria-prima ser utilizada na fabricação de um produto, é preciso conhecer todas as suas características, tais como tenacidade — que é a quantidade de energia que o material pode absorver antes de romper — e ductilidade.

A ductilidade, por sua vez, diz respeito ao grau de deformação que um material consegue atingir antes do seu rompimento total. Ou seja, é a capacidade que ele apresenta de sofrer deformações sem trincar, rachar ou romper.

De tal maneira, um elemento que é capaz de sofrer grande deformação plástica (permanente) ao ser submetido a um esforço é considerado muito dúctil, pois se alonga por certo tempo antes de colapsar.

Por que ductilidade é diferente de fragilidade?

Apesar da ductilidade e a fragilidade serem frequentemente confundidas, as duas propriedades indicam características completamente opostas uma da outra. 

Enquanto a ductilidade indica a capacidade que o material possui de se deformar antes de se romper (bem como vimos), a fragilidade surge quando o corpo de prova (CP) se rompe, sem deformar, ao ser exposto a cargas ou tensões.

Em outras palavras, quando um material é frágil ele quebra sem dar “avisos”, pois não se alonga e apenas rompe ou trinca abruptamente. Logo, quanto maior a ductilidade, menor será a fragilidade de um CP.

Como obter a ductilidade de um material?

Assim como outras  propriedades mecânicas, a ductilidade pode ser obtida através de um ensaio de tração. O método consiste em submeter um corpo de prova padrão à aplicação de uma força axial de tração (como o nome sugere).

Além da ductilidade, o ensaio pode fornecer informações relevantes sobre outras características, como: Módulo de Elasticidade, Tensão no Escoamento, Tensão na Ruptura, Deformação no Escoamento, Deformação na Ruptura e etc.

Para reforçar o conceito já apresentado no tópico anterior, o material frágil conta com altas tensões de ruptura e baixas deformações. O dúctil, por outro lado, apresenta baixa tensão de ruptura e alta deformação.

Qual a importância do ensaio de ductilidade?

Como vimos até aqui, a ductilidade é a propriedade de deformação (sem ruptura) de um material. Em geral, são os metais que apresentam maiores índices de ductilidade, tendo em vista sua ampla utilização na produção de fios/cabos.

É bem verdade, porém, que cada elemento possui seu próprio ponto dúctil, o qual não indica, necessariamente, se esse material é bom ou ruim. Isso porque, tudo dependerá da sua aplicação.

Entretanto, independentemente de qual seja a finalidade, o fato é que materiais dúcteis apresentam grande capacidade de deformação. 

Assim, é fundamental que eles sejam bem analisados e selecionados para fabricar produtos que demandem tal característica. Afinal de contas, erros na determinação do ponto de ductilidade e fragilidade, por exemplo, podem causar graves acidentes.

Testes executados corretamente não só garantem a qualidade final do produto e a segurança do consumidor final, mas também facilitam o processo de certificação do produto. 

Isso ocorre porque a testagem prévia de um material permite que ele chegue ao laboratório de certificação com maiores chances de aprovação, já que há maior probabilidade dos pré-requisitos estarem sendo atendidos.

Para encerrar, portanto, é imprescindível que o ensaio de tração seja realizado com máquinas modernas e que forneçam resultados precisos para evitar divergências e prejuízos, muitas vezes, irreparáveis.

Curtiu este post e quer saber mais sobre o assunto? Então, leia também:

1. O que é ensaio de dobramento e para que serve?
2. O que é ensaio de flexão e qual sua importância?
3. Ensaio de compressão: como funciona e qual sua importância?

O post Ductilidade: o que é e como influencia na fabricação de produtos? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

Afinal, o processo envolve a compra emergencial de componentes e exige, em geral, que a produção seja interrompida bruscamente, sem aviso prévio. Nesse caso, parada e sem conseguir se planejar, a fábrica perde tempo e dinheiro.

Para entender melhor as consequências deste tipo de manutenção e descobrir o que pode ser feito para evitá-la, continue por aqui. Vamos te contar tudo sobre o assunto!

O que é Manutenção Corretiva?

A manutenção corretiva é realizada após o equipamento parar de funcionar ou apresentar alguma falha. Consequentemente, esta é a manutenção mais onerosa para a empresa, uma vez que acontece de forma inesperada.

Além disso, devido à falta de planejamento, perde-se muito tempo em busca da causa do problema, de peças que precisam ser compradas e, muitas vezes, até encomendadas.

De tal modo, a manutenção corretiva tem como intuito corrigir o problema de um equipamento só depois que seu desempenho foi comprometido. Entretanto, existem dois tipos de falhas que podem ser apresentadas:

Falha Potencial

A falha potencial indica que uma irregularidade no funcionamento da máquina está em fase inicial. Ou seja, há algo de errado, mas ainda não causou uma pane total. 

É o caso, por exemplo, de um vazamento hidráulico, onde há um escape d’água mas o abastecimento continua acontecendo, mesmo não sendo completo.

Falha Funcional

Na falha funcional, por sua vez, o equipamento já não consegue desempenhar sua função. Assim, o sistema fica comprometido de maneira significativa, pois o dano atinge maiores proporções.

Quais são os tipos de Manutenção Corretiva?

Na prática, existem dois principais tipos de manutenção corretiva. Entenda cada um deles a seguir:

Manutenção Corretiva Não Planejada

Como o próprio nome sugere, a manutenção corretiva não planejada acontece, aleatoriamente, para efetuar uma correção. Em outras palavras, não há nenhuma supervisão ou programação para realizá-la.

Não à toa, neste caso, a máquina costuma apresentar defeitos graves, capazes de afetar completamente a produção. 

De tal modo, é necessário que o reparo seja feito às pressas, se tornando ainda mais custoso, tendo em vista que não houve um plano ou uma estratégia de manutenção preditiva.

Manutenção Corretiva Planejada

Este modelo de manutenção corretiva é, ainda, bastante caro. Porém, um pouco menos do que o tipo citado anteriormente. 

Isso porque, existe um planejamento realizado antes da correção ser iniciada, onde se identifica a falha através de um acompanhamento. Dessa forma, o prejuízo causado à empresa continua sendo grave, mas há uma tentativa de mitigá-lo.

Principais desvantagens da Manutenção Corretiva

Embora até aqui já tenhamos mencionado algumas das desvantagens da manutenção corretiva, confira mais detalhes desses danos:

• Lucro cessante: este tipo de manutenção afeta diretamente os lucros da fábrica, pois uma única máquina parada compromete a linha de produção inteira. Sem produzir, o prejuízo é garantido;
• Compras emergenciais: quando um equipamento quebra sem que ninguém esteja preparado, tudo é uma caixinha de surpresa. Inclusive, o quanto será gasto com peças, componentes e etc. Assim, a saúde financeira desanda;
• Morosidade: em geral, a correção de um defeito leva muito mais tempo para ser concluída quando não há programação. Afinal, o problema vai sendo descoberto enquanto acontece;
• Causa raiz: trabalhar sob pressão, apressadamente para que a planta volte a funcionar, é a receita para o caos. Logo, é comum que os técnicos atuem apenas para solucionar o dano pontual, sem identificar a causa da falha.

Conheça alguns exemplos de Manutenção Corretiva

Para que possamos ilustrar como costuma se dar a manutenção corretiva, veja alguns cenários típicos em que ela acontece:

• Reparo de tubulações com vazamento;
• Substituição de peças quebradas;
• Restauração de trincas estruturais;
• Troca de componentes queimados;
• Eliminação de trepidações e vibrações;
• Troca de transformador.

Como reduzir o índice de Manutenções Corretivas?

Bom, agora que já está claro para você o quão prejudicial pode ser para sua empresa contar, exclusivamente, com a manutenção corretiva, é hora de saber o que pode ser feito para evitar essa situação.

Até porque, infelizmente, equipamentos costumam falhar justamente em momentos críticos. Bem naquela semana de entregar um primeiro pedido para um novo cliente, sabe?

Então, para não correr esse tipo de risco, acompanhe como você pode se prevenir:

Plano de Monitoramento

A primeira dica para reduzir o índice de manutenção corretiva na sua empresa é criar um plano de monitoramento recorrente. Ou seja, tenha uma equipe responsável por inspecionar seus ativos de tempos em tempos.

Programe análises de desempenho e vida útil de rolamentos, mancais e correias, por exemplo. Além disso, é fundamental acompanhar de perto qualquer indício de falha.

Através de uma manutenção preditiva de qualidade é possível evitar muito desperdício de tempo e dinheiro.

Evitar quedas e impactos

Outro aspecto que merece destaque no cotidiano industrial é o cuidado com seus equipamentos. Apesar desses itens serem, normalmente, resistentes, é primordial protegê-los e evitar que sofram quedas ou pancadas.

Desse modo, procure posicioná-los em locais adequados e livres de tais fatores de risco. 

Usar indicadores de manutenção

É essencial também, que a indústria conte com uma equipe de gestão e planejamento capacitada. 

Em adição, ferramentas específicas devem ser utilizadas a fim de apresentar indicadores, medir parâmetros e obter resultados precisos que facilitem a tomada de decisão.

Investir em equipamentos de qualidade

Para encerrar, a última dica diz respeito a um ponto elementar, mas que muitos gestores acabam cometendo o erro de negligenciar. 

Um dos aspectos mais importantes e imprescindíveis na prevenção de manutenções corretivas é ter muita atenção à qualidade dos equipamentos. 

De nada adiantará se você tiver um bom plano de inspeção periódica, uma equipe capacitada e ótimos softwares de controle se o maquinário possui desempenho abaixo do esperado.

Assim sendo, é indispensável que você invista em máquinas de primeira linha e que sejam referência no mercado. Além do mais, não dá para abrir mão da procedência, por isso, busque fornecedores de excelência.

Nesse sentido, a Someh garante o fornecimento de equipamentos de alta tecnologia voltados a diversos fins como, mecânico, plástico, elétrico, laboratoriais e etc. 

Apostar nas soluções inovadoras da empresa é economizar em manutenção, reparos e potencializar a produtividade.

Portanto, não perca tempo e nem dinheiro com tanta manutenção corretiva!

Conheça as máquinas industriais da Someh.

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Somente depois de acontecer a validação da conformidade e o registro no sistema do INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia e Tecnologia) é que a comercialização pode ser liberada.

Tal processo garante que os requisitos mínimos de segurança e desempenho estão sendo cumpridos, o que assegura a qualidade do produto. De tal modo, negligenciar a certificação oferece enormes perigos aos seus clientes e, é claro, ao seu negócio!

Por isso, se você quer saber o que precisa fazer para certificar seus componentes automotivos, continue com a gente. 

Vamos te contar tudo sobre o assunto!

Você sabe o que é Certificação de Componentes Automotivos?

Simplificadamente, a Certificação de Componentes Automotivos é um procedimento fundamental às empresas que desejam comercializar tais peças no mercado brasileiro.

Após passarem por análises e testes laboratoriais, os produtos, se aprovados, devem apresentar o selo de conformidade do SBAC (Sistema Brasileiro de Avaliação da Conformidade).

Todos os trâmites envolvendo a certificação são absolutamente rigorosos e têm o intuito de verificar cada um dos critérios de segurança estabelecidos nas normas aplicáveis aos componentes testados.

Quais componentes precisam de certificação?

Antes de listarmos os tipos de componentes que devem ser certificados, vale ressaltar que o Organismo Certificador de Produtos (OCP) acreditado pelo INMETRO para realizar a dinâmica é a BRICS.

Dessa forma, de acordo com a Portaria INMETRO nº 145/2022, a certificação é compulsória, ou seja, obrigatória para os seguintes itens:

• Buzina;
• Bronzinas;
• Lâmpadas;
• Anéis de pistão;
• Bateria Chumbo-Ácido; 
• Amortecedores da Suspensão;
• Materiais de Atrito para Freios (Pastilhas e Lonas de Freio);
• Bomba Elétrica de Combustível para Motores do Ciclo Otto;
• Pistões de Liga Leve de Alumínio, Pinos e Anéis de Trava (retenção);
• Terminais de Direção, Barras de Direção e de Ligação e Terminais Axiais.

Como certificar os componentes automotivos?

A fim de reduzir custos, é comum nos depararmos com fabricantes que decidem dar entrada no processo de certificação sozinhos. Entretanto, nesses casos, diversos percalços acabam sendo enfrentados. O famoso “barato que sai caro”!

Isso acontece porque a dinâmica envolve algumas burocracias e certo grau de complexidade. Assim, o recomendado é buscar uma empresa que seja especializada em certificações para tomar conta de tudo.

Porém, é necessário — no mínimo — que você como empresário conheça as etapas que serão seguidas até que os componentes automotivos possam ser certificados.

Acompanhe a seguir:

1ª Etapa: Definir Representante Legal

O primeiro passo para obter a Certificação de Componentes Automotivos é definir a empresa que ficará responsável pelo componente a ser certificado. Para tanto, é imprescindível que o produto esteja em território brasileiro.

2ª Etapa: Definir Organismo de Certificação

Em seguida, após definido o representante legal, deve ser escolhido o organismo de certificação — acreditado pelo INMETRO — que realizará o processo de certificação.

3ª Etapa: Realizar a Certificação

Agora sim, é hora do processo, propriamente dito, começar. As principais atividades executadas são:

• Auditoria na empresa fabricante;
• Auditoria na empresa representante legal;
• Seleção de amostras para testes;
• Definição do laboratório de ensaios;
• Realização dos ensaios pré-definidos em norma.

Finalizadas as tarefas, será emitido um certificado de conformidade junto ao INMETRO.

4ª Etapa: Emissão do Registro INMETRO

Para concluir, após a emissão do certificado, o representante legal deve realizar a solicitação do registro do produto ao INMETRO. Feito isso, o componente automotivo estará liberado para ser comercializado no País.

Por que é importante certificar os componentes automotivos?

Além de garantir a segurança do usuário, a Certificação de Componentes Automotivos é um método que confere credibilidade aos produtos e, consequentemente, ao seu fabricante diante do mercado.

Por outro lado, a ausência da certificação compulsória torna a empresa passível a multas e outros tipos de punições. Isso sem mencionar, obviamente, os riscos aos quais expõe o consumidor.

De tal maneira, certificar corretamente os itens fabricados pela sua empresa é primordial para não ter que encarar problemas com a lei, colocando a perder seu patrimônio, bem como a vida de outras pessoas.

Contudo, para que todos os testes sejam realizados de forma satisfatória, é de suma importância que maquinários modernos e qualificados sejam utilizados. Garantindo, assim, a precisão dos resultados e evitando transtornos. 

Portanto, esteja atento a isso e não subestime as possibilidades de falhas decorrentes de um equipamento precário!

Conheça as máquinas para testes de equipamentos automotivos da Someh.

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No artigo de hoje, é sobre ele que falaremos! 

Portanto, se você — consumidor ou fabricante — quer saber mais sobre o assunto e garantir a qualidade e a segurança dos itens que compra ou vende, confira o conteúdo até o final.

Como funciona um Ensaio de Dobramento?

Basicamente, o ensaio de dobramento se trata de uma simulação realizada para checar os limites de ductilidade de determinado material. Assim, um corpo de prova (CP) sofre uma deformação plástica por flexão e a partir daí é analisado.

Em outras palavras, o CP é dobrado por intermédio de um cutelo, o qual aplica um esforço no centro do corpo de prova até que determinado ângulo de dobramento se forme.

Caso não seja atingido o ângulo de dobramento especificado ou o material sofra trincas ou fissuras, o teste é invalidado. Diferentemente de alguns tipos de ensaios mecânicos, o ensaio de dobramento não mede a carga aplicada. 

Ou seja, o teste fornece apenas resultados qualitativos e não quantitativos. Porém, é extremamente eficaz para detectar problemas metalúrgicos que podem comprometer o comportamento dos materiais em serviço.

Qual máquina é utilizada para realizar o ensaio?

O equipamento responsável por executar o ensaio de dobramento é uma máquina universal de ensaios mecânicos. A máquina hidráulica aplica esforços maiores. Por outro lado, a eletromecânica controla melhor a velocidade de aplicação.

Assim que o CP (uma barra transversal) é submetida ao equipamento, o cutelo começa a aplicar uma carga crescente. Conforme o material se dobra, o ângulo de deformação determina a severidade do ensaio.

De acordo com a espessura e outras características do material, o diâmetro do cutelo é maior ou menor.

Conheça os 3 processos de dobramento

O ensaio de dobramento pode ser realizado a partir de 3 tipos de processos: 

• Dobramento guiado;
• Dobramento semiguiado;
• Dobramento livre.

Dobramento guiado

No dobramento guiado, dois outros cutelos — posicionados um em cada extremidade da barra ensaiada — não só apoiam, mas também sustentam e guiam os braços do corpo de prova enquanto a carga central é aplicada.

Dobramento semiguiado

O dobramento semiguiado, por sua vez, conta com um apoio simples que apenas engasta a barra em uma única extremidade. Assim, o corpo de prova é somente sustentado — e não guiado — de um lado, enquanto sofre uma tensão do outro.

Dobramento livre

No caso do dobramento livre os apoios variam bastante e a carga é aplicada nas duas extremidades da barra. Entretanto, não há nenhuma aplicação no centro ou na zona de dobramento máximo da peça. 

Principais aplicações do ensaio de dobramento

Agora que você já sabe que o ensaio de dobramento é um processo responsável por submeter um corpo de prova a um esforço capaz de gerar uma deformação, podemos ver alguns exemplos da sua utilização.

Em geral, o ensaio de dobramento é aplicado na construção civil. Isso porque, as barras de aço que compõem as estruturas são rigorosamente exigidas. 

Além desse cenário, o ensaio também verifica alguns corpos de prova soldados, como chapas e tubos, a fim de avaliar os soldadores e o processo de solda empregado.

Vale ressaltar que o ensaio segue as recomendações contidas nas normas técnicas. São estabelecidos, por exemplo, critérios para dimensões do CP, posicionamento da barra na máquina e processo de usinagem.

Portanto, o ensaio de dobramento é um teste qualitativo muito simples e barato. Porém, é fundamental quando se deseja obter maiores informações a respeito de um determinado material.

Por que realizar o ensaio de dobramento? 

Os ensaios são de suma importância para garantir tanto a segurança e a satisfação do cliente, quanto a credibilidade do fabricante diante do mercado. 

Através dessas análises é possível verificar as propriedades das peças, detectar falhas, identificar riscos, conhecer o comportamento do material quando solicitado ao extremo e muito mais!

Sem dúvida, infelizmente, você já se deparou com alguma notícia sobre determinado produto que causou acidente, feriu ou até mesmo matou alguém devido a algum defeito de fabricação.

Dessa maneira, fica ainda mais evidente a importância que os ensaios mecânicos possuem. A cada dia que se passa mais pessoas tomam conhecimento dos processos e procuram por garantia de eficácia e segurança.

Afinal, colocar a própria vida ou a vida dos seus clientes em perigo é um risco que, com certeza, não vale a pena correr!

O que os ensaios têm a ver com a certificação? 

Por fim, o ensaio de dobramento, bem como outros testes de qualidade, são imprescindíveis para empresas que visam obter certificações. 

Quando um produto passa por avaliações internas e o fabricante faz questão de apresentar resultados transparentes, os laboratórios de certificação conseguem proceder com maior agilidade.

Consequentemente, muito tempo pode ser economizado. Além, é claro, de dinheiro, pois as falhas detectadas previamente no ensaio interno podem ser corrigidas antes de chegar ao laboratório.

Para encerrar, não podemos deixar de mencionar a importância de realizar todos os ensaios com máquinas fornecidas por empresas especializadas. 

Afinal, equipamentos de baixa qualidade comprometem os resultados e causam muito transtorno com os laboratórios responsáveis pelas certificações. Sendo possível, inclusive, que sejam vistos como tentativa de fraude.

Então, todo cuidado é pouco quando se trata de conhecer, a fundo, o produto que está sendo fabricado! 

Conheça as máquinas para ensaio de produtos da Someh e esteja resguardado de tais riscos.

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Através do exame é possível obter informações sobre as propriedades de determinado corpo de prova (CP) e realizar o devido controle de qualidade. 

Portanto, acompanhe o post até o final para entender mais sobre o teste. Afinal, isso é imprescindível para que uma marca tenha credibilidade no mercado!

O que é ensaio de flexão?

Basicamente, o ensaio de flexão diz respeito à aplicação de uma carga crescente em um corpo de prova. Conforme a intensidade da força aplicada aumenta, a deflexão (ou flecha) do CP analisado é monitorada.

Uma das principais características desse tipo de teste é que ele trabalha apenas no regime elástico, podendo atingir o estágio de fratura ou deformação de 5% da amostra.

De tal modo, o procedimento é muito utilizado para verificar o ponto de ruptura de materiais frágeis e duros, como ferro fundido, aços, ferramentas, compósitos e cerâmicos estruturais e, inclusive, polímeros.

O principal objetivo do ensaio é conhecer o comportamento do corpo de prova diante dos esforços de flexão aplicados sobre ele. 

No Agência Tocantins, Rérison Castro, Presidente da Avaliação da Conformidade, Inovação e Tecnologia do Estado do Tocantins (AEM-TO), diz o seguinte sobre a segurança dos produtos comprados pelo consumidor:

“Existe uma legislação metrológica, que visa atender os requisitos previstos nos regulamentos do Inmetro, focada, especialmente, em prover a segurança para o consumidor. Para isso, na hora da compra, o cidadão deve sempre buscar o Selo de Identificação do Inmetro que é o aval que o produto passou por testagem e foi avaliado para evitar acidentes”

Como é realizado o ensaio de flexão?

Inicialmente, é preciso apoiar um CP em formato de barra, com qualquer tipo de seção transversal — entretanto, é preferível optar por seções retangulares e circulares para facilitar os cálculos —, sobre os dois suportes da máquina.

A partir daí, uma carga começa a ser aplicada sobre a região central da peça e vai, gradativamente, ganhando intensidade.

O corpo de prova é testado em diversos cenários e com diferentes tipos de tensão. Isso porque, enquanto a parte superior da barra é comprimida, simultaneamente, a parte inferior é tracionada. 

Durante o ensaio, a carga é aplicada em uma mesa que distribui a força em um ou dois pontos da peça ensaiada. Conforme a tensão aumenta, a máquina registra os índices de deflexão da barra.

Por fim, um gráfico de tensão em função da deformação é gerado, oferecendo um panorama completo sobre o comportamento e as propriedades da amostra.

Qual equipamento é usado no ensaio de flexão?

O equipamento utilizado para a realização do ensaio de flexão é uma máquina universal capaz de efetuar diversos outros tipos de ensaios mecânicos.

Existem, porém, dois tipos de máquinas: as  hidráulicas e as eletromecânicas:

• Máquina Hidráulica: possui capacidade de aplicar cargas maiores e pode contar com extensômetros acoplados à amostra para garantir maior precisão do teste;
• Máquina Eletromecânica: permite o controle mais refinado sobre a variação de velocidade e deslocamento da mesa de carga, o que interfere diretamente nos resultados do ensaio.

Os locais que servem para apoiar o corpo de prova, geralmente, são cutelos, batentes e roletes, os quais podem girar para abrandar a fricção e o atrito entre a face da amostra e os apoios.

A propósito, os apoios são espaçados e a distância entre eles varia de acordo com o comprimento do CP utilizado.

Importância do ensaio para a certificação de produtos

Bem como vimos até aqui, é evidente a importância do ensaio de flexão quando se trata de garantir a qualidade do produto e a segurança do consumidor. 

Cabos e alças, por exemplo, são itens muito solicitados em vários tipos de eletrodomésticos e, frequentemente, recebem críticas devido ao mau desempenho. Se tornando, assim, um ponto decisivo na escolha do usuário.

Afinal, o rompimento do material, em certos casos, pode colocar em risco a saúde e até mesmo a sua vida. Logo, ficar de olho nas etapas de fabricação e nos resultados apresentados nos ensaios já é uma realidade para o cliente.

Para concluir, o procedimento também poupa tempo e dinheiro na hora de enviar o produto para ser certificado. Além disso, ao chegar no laboratório de certificação previamente testado, o item apresenta maiores chances de aprovação. 

Diante da relevância do ensaio de flexão, não dá para negligenciar o assunto e perder a confiança do público. 

Portanto, contar com equipamentos de alta qualidade para realizar o ensaio e não ter surpresas quanto a divergências de resultados na hora da certificação, é primordial.

Se você se preocupa com o resultado dos seus produtos e com a qualidade entregue ao cliente final, leia também estes artigos:

1. Passo a passo para certificar produtos no Inmetro
2. Qual a diferença entre OCP e laboratório acreditado?
3. O que diz o novo modelo regulatório do Inmetro? O que muda?

O post O que é ensaio de flexão e qual a sua importância? apareceu primeiro em Someh Projetos, Produtos e Serviços.

O Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia — Inmetro —, através da Portaria nº 30, estabeleceu, oficialmente, a mudança em 25 de fevereiro de 2022. Mas calma aí, sem desespero! Tudo será atualizado de forma gradativa.

Porém, para ter maior clareza a respeito do que está acontecendo, te convidamos a continuar a leitura deste artigo. 

Fique com a gente e entenda o que ocorre na prática!

Saiba o que estabelece o novo modelo regulatório

De acordo com o presidente da Associação Brasileira de Avaliação de Conformidade — Abrac —, o Inmetro assumiu diretrizes um tanto quanto confusas ao longo dos anos, gerando dúvidas nos processos do setor produtivo. 

Porém, através do novo modelo regulatório, o qual incorpora dispositivos da Lei de Liberdade Econômica em suas atividades de fiscalização e regulamentação, tudo ficará mais claro e menos burocrático.

Contando com um total de 330 regulamentação, o Inmetro pretende, por meio das novas medidas, intervir menos e simplificar o atual modelo responsável por aferir a segurança e qualidade dos produtos.

Logo, a proposta principal é oferecer maior eficiência e agilidade à indústria e ao comércio. Além disso, a ideia é eliminar custos e incentivar a inovação.

A intenção também é que a iniciativa favoreça a inserção do Brasil na chamada indústria 4.0. Consequentemente, em tese, o processo produtivo será capaz de incorporar, de maneira mais intensa, as tecnologias de automação.

Os consumidores, por sua vez, passarão a ter acesso a novos produtos e serviços devido a mesma inovação tecnológica.

Qual a relação com a Lei de Liberdade Econômica?

Bem como propõe a Lei de Liberdade Econômica, o novo modelo regulatório do Inmetro se baseia nas garantias e proteção à livre iniciativa. Ou seja, a intervenção do Estado deve ser mínima sobre o exercício das atividades econômicas.

Simplificadamente, no caso da regulamentação de norma pública, a intenção foi evitar o abuso do poder regulatório estatal. O objetivo é que as regulações das atividades econômicas sejam dinâmicas e eficientes.

Substituindo, assim, o formato atual, onde os processos parecem representar obstáculos ao livre mercado, enquanto deveriam, na verdade, facilitar os negócios.

A mudança será implementada do dia para noite?

Embora as alterações visem impactar de forma radical nas operações das empresas, o novo modelo regulatório do Inmetro será implementado de forma gradativa.

Os próximos 5 anos, a partir da publicação do ato normativo, serão tidos como uma fase de transição. 

Durante o período, as Unidades Operacionais do Inmetro deverão promover ações que estejam alinhadas à implantação do modelo regulatório. Ademais, novos atos normativos deverão atender às diretrizes do Modelo Regulatório recém-publicado.

Como proceder durante o período de transição?

Até que as alterações previstas pelo novo marco regulatório do Inmetro entrem completamente em vigor, as empresas precisarão de apoio. 

Durante o processo de transição, ao longo dos próximos 5 anos, elas devem contar com assessoria jurídica especializada. De tal modo, poderão ser orientadas adequadamente e usufruir dos benefícios promovidos pela regulamentação.

Enquanto acontece o processo de modernização, serão identificados os instrumentos legais para aperfeiçoamento. As questões voltadas à vigilância de mercado, principalmente, são o foco.

Assim, deverão ser estabelecidas estratégias e processos de revisão capazes de lidar com as normas vigentes.

Será, realmente, o fim da burocracia?

O atual modelo regulatório do Inmetro é resultado de 30 anos de evolução. Após três décadas, foi identificado o aumento expressivo da complexidade e da diminuição da performance do processo regulatório.

Diante disso, surgiu a necessidade de aprimoramento e reformulação de algumas diretrizes. E é justamente essa a proposta dessa atualização. 

A fim de tornar os procedimentos mais práticos, a ideia é desburocratizar a regulamentação de todos os produtos em comercialização no Brasil, bem como já dissemos.

Assim, a intenção é estimular a inovação e fomentar a competição, desembaraçando os critérios em vigência. Porém, isso não significa a extinção de regras, requisitos e avaliações.

Comparativamente, a União Europeia conta com apenas 22 regulamentos que regem os produtos, menos de 10% do que há no Brasil atualmente. Fica claro, desse modo, a necessidade de “destravar” os processos no País.

Quais serão as consequências do novo modelo regulatório do Inmetro?

Em síntese, o novo modelo regulatório do Inmetro busca se distanciar dos produtos que oferecem menor risco. O plano é que pelo menos 200 normas sejam revogadas a partir da atualização.

Objetivando a autorregulação do mercado — ou seja, a participação ativa das empresas na definição de suas próprias regras —, o marco regulatório pretende adotar uma postura mais educativa e menos punitiva.

De acordo com o Inmetro, o novo modelo estabelece a simplificação de regras e dispõe sobre a atuação do Estado como agente normativo e regulador da atividade econômica.

Para encerrar, vale ressaltar que a segurança continua sendo prioridade para o Inmetro e deve ser garantida pelo fornecedor. 

Além do mais, o projeto visa dissolver obstáculos e foi elaborado com muita cautela a partir de sugestões de representantes da indústria e do comércio, os quais participaram através de consulta pública. 

Portanto, para saber mais sobre o assunto, leia também esses outros artigos importantes relacionados:

1. Qual a importância da certificação de produtos?
2. Passo a passo para certificar produtos no Inmetro
3. Garantia da qualidade: tudo que você precisa saber

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Não à toa, a gestão da manutenção industrial tem se tornado, cada vez mais, uma ferramenta estratégica decisiva para as organizações.

Por isso, no post de hoje você vai saber tudo sobre o assunto, desde as principais categorias de manutenção até como elas devem ser realizadas. 

Confira na sequência!

O que é a manutenção industrial?

O conceito de manutenção industrial pode ser definido como o conjunto de ações necessárias para manter ou restaurar um sistema, máquina ou equipamento, de modo que a operação atinja a máxima vida útil.

Diante da competitividade do mercado, a manutenção industrial assume papel de protagonismo, sendo responsável pela disponibilidade de ativos. De tal forma, índices de qualidade, produtividade e resultados estão diretamente atrelados a ela.

Objetivos da manutenção industrial

Na prática, os diferentes tipos de manutenção industrial, cada qual à sua maneira, baseiam-se na mesma premissa: garantir o bom funcionamento das máquinas e otimizar o desempenho dos processos.

Entretanto, podemos elencar os principais objetivos com mais detalhes:

Garantir a disponibilidade do maquinário

Assegurar que determinado equipamento estará em condições de uso sempre que solicitado é imprescindível para o sucesso da empresa. 

Isso porque, as quebras — principalmente quando não são previstas — geram atrasos, custos extras e prejuízos em geral. 

Garantir a segurança dos processos

Porém, não basta que as máquinas estejam funcionando. Para ter certeza que tudo ocorrerá com segurança, dentro das normas técnicas, preservando os ativos e a saúde dos colaboradores, é preciso que o funcionamento seja perfeito.

Garantir e prevenir a eficiência

Um dos pilares mais consistentes da manutenção industrial é a prevenção. Até porque, trabalhar corrigindo falhas conforme elas acontecem é absolutamente ineficiente. 

É necessário que cada equipamento tenha suas funções checadas com determinada periodicidade, a fim de prever problemas e antecipar soluções.

Quais são os tipos de manutenção industrial?

Diante das variadas demandas que o mercado apresenta, os processos de manutenção evoluem, acompanhando as atualizações. Desse modo, muitos tipos de manutenção industrial existem. 

Contudo, todas elas partem de três categorias básicas. 

Veja a seguir!  

1. Manutenção Corretiva

Também chamada de manutenção de quebra, a manutenção corretiva é dividida em dois tipos. Como o próprio nome sugere, ela visa corrigir um defeito quando detectado. Ou seja, ela acontece após o problema ser apresentado.

Porém, a ação corretiva pode ser planejada ou não-planejada, a depender da gravidade da situação. 

Normalmente, a intervenção ocorre em momentos emergenciais, sempre que é identificado que um equipamento quebrou, parou de funcionar e precisa de reparo imediato. 

Todavia, o ideal é buscar sempre ter planejamento e controle sobre qualquer atividade, mesmo que inesperada.

Assim, a manutenção corretiva planejada é o cenário ideal, onde a gestão planeja o conserto antes que ele seja realizado de imediato.

2. Manutenção Preventiva

Por outro lado, a manutenção preventiva é o conjunto de ações que visam estar à frente do problema. Em outras palavras, ela acontece sempre antes do problema surgir.

Logo, o principal objetivo desse tipo de manutenção é manter o nível de eficiência das máquinas, equipamentos e procedimentos. 

De acordo com cronogramas e planos de intervenções periódicas, uma rotina de checagem é estabelecida e seguida.

Obviamente, os métodos exigem planejamento e profissionais qualificados. Afinal, isso é fundamental para garantir que as inspeções aconteçam exatamente como foram previstas, sem parar a produção repentinamente ou de forma desnecessária. 

3. Manutenção Preditiva

O principal objetivo da manutenção preditiva é evitar a deterioração de materiais e assegurar o devido desempenho dos equipamentos. O que se dá através de coleta de dados, mensuração e monitoramento do maquinário.

Podemos citar como exemplos de manutenção preditiva:

• Ultrassom de equipamentos;
• Inspeções visuais;
• Análises não destrutivas;
• Análises de vibração;
• Checagem de lubrificação;
• Monitoramento de umidade, dilatação, etc;
• Aferição de temperatura.

Embora as manutenções preventiva e preditiva tenham em comum a intenção de evitar as intervenções corretivas, as duas apresentam diferenças significativas. 

Enquanto a manutenção preventiva é realizada com base em um cronograma, bem como vimos anteriormente, a manutenção preditiva é feita por meio de inspeção sistemática. 

Resumidamente, a última age através do monitoramento de parâmetros e condições de funcionamento, tendo como base o desempenho real dos equipamentos.

Como a manutenção industrial deve ser feita?

Agora que você já conhece os principais tipos de manutenção industrial, é importante entender como cada etapa deve ser executada. 

De antemão, vale destacar que é essencial contar com técnicos qualificados e com uma equipe de gerenciamento competente. Afinal de contas, todo planejamento desenvolvido dependerá disso.

Assim, para que a manutenção industrial aconteça de forma organizada e eficiente, é altamente recomendado o uso de ferramentas de gestão integrada e tecnologias capazes de otimizar processos em tempo real e potencializar os serviços.

Um exemplo que merece ser conhecido é a TPM (Manutenção Produtiva Total), uma ferramenta que reúne um conjunto de princípios. Seu maior objetivo é realizar a manutenção adequada dos equipamentos e evitar o desperdício.

De tal maneira, a eficácia da manutenção industrial está diretamente ligada à aplicação metódica e sistemática de um “roteiro”. Sem esse planejamento, todas as outras etapas são comprometidas.

Somente por meio da devida implementação é possível aumentar a eficácia dos processos produtivos, reduzir perdas, paradas e falhas. 

Por que a manutenção industrial é importante?

Qualquer gestor sério e comprometido com resultados pode confirmar que os custos com a gestão de ativos e manutenção dentro de uma empresa representam uma fatia considerável do orçamento.

Sem dúvida, imprevistos acontecem e geram gastos adicionais que afetam não só a lucratividade, mas também diversos indicadores de desempenho. E, no pior cenário, podem até causar danos à integridade física dos colaboradores.

Portanto, a fim de mitigar tais riscos e prezar pela preservação das vidas — acima de tudo —  e por índices satisfatórios, um bom projeto de manutenção industrial é indispensável. 

Através de estratégias bem elaboradas, a confiabilidade dos processos pode ser garantida, prevenindo possíveis falhas e tornando cada necessidade de intervenção mais precisa, ágil e previsível. Tudo com organização e método!

Em suma, a importância dos diferentes tipos de manutenção industrial  diz respeito à redução dos gastos advindos da inatividade das máquinas. 

Como resultado, a segurança dos processos aumenta, bem como a produtividade e, consequentemente, os lucros.

Além disso tudo, a qualidade das máquinas industriais influencia diretamente nos resultados da empresa.

O melhor é contar com máquinas prontas para processos de automação, que agilizam a produção e reduzem a taxa de manutenção necessária.

Conheça as máquinas industriais da Someh e saiba mais sobre o assunto.

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Isso porque, a acreditação demonstra o compromisso e o empenho com que a empresa encara seus processos de melhoria contínua. 

Mas como saber se um laboratório é ou não é acreditado? Quem é responsável por acreditá-lo? Qual procedimento é necessário para obter a acreditação? 

Se você quer saber as respostas para essas e muitas outras perguntas sobre esse assunto, continue por aqui!

Você sabe o que é acreditação de laboratórios?

Simplificadamente, a acreditação é um processo de avaliação da conformidade. Em outras palavras, o laboratório deve comprovar que atua de acordo com os requisitos previstos na ISO/IEC 17025 e nas demais normas do INMETRO.

Feito isso, ele garante que seus serviços atendam às exigências e passa a fazer parte da RBC (Rede Brasileira de Calibração) ou da RBLE (Rede Brasileira de Laboratórios de Ensaios), sendo considerado um laboratório acreditado.

Embora a acreditação transmita confiança e credibilidade, ela não é obrigatória e o laboratório pode solicitá-la apenas se desejar. E, para saber quais são aqueles acreditados, basta acessar o site do INMETRO e checar a lista completa.

Além disso, vale frisar que o organismo de acreditação reconhecido no Brasil é a CGCRE (Coordenação Geral de Acreditação). 

Conheça mais sobre a ABNT NBR ISO/IEC 17025 

Apenas entender o que é acreditação de laboratórios não é o suficiente se você quiser se destacar. É preciso ler, estudar e se aprofundar em documentos como a ABNT NBR ISO/IEC 17025.

A ISO 17025 — para os íntimos — se trata de uma norma internacional que define os parâmetros a serem seguidos para que um serviço seja executado de forma satisfatória. 

Desse modo, seu principal objetivo é garantir a qualidade dos métodos e a precisão dos resultados.

Em suma, a norma comprova a competência técnica de determinado serviço oferecido. Alguns dos exemplos que podemos citar são laboratórios de calibração e ensaios:

• Mecânicos;
• Metalúrgicos;
• Pneumáticos;
• Cerâmicos;
• Têxteis.

Responsabilidades atribuídas ao INMETRO no processo de acreditação

O INMETRO (Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia) é o órgão oficial do governo federal que estabelece os requisitos que devem ser atendidos no processo de acreditação.

Ademais, também é conferida a ele a função de realizar visitas, auditorias, avaliações e o controle de qualidade de todas as etapas da atividade prestada pelo laboratório que solicita a acreditação.

Caso os serviços sejam aprovados, uma declaração oficial e detalhada das atividades é emitida. Em seguida, o laboratório acreditado é reconhecido formalmente por operar sistemas de gestão da qualidade.

Quais são as etapas do processo de acreditação?

Agora que você já sabe o que é acreditação de laboratórios e qual o papel de cada órgão nesse processo, resta saber como implementá-lo. 

É bem verdade que a norma 17025 irá ditar tudo aquilo que será verificado durante a auditoria. Porém, o CGCRE é quem oferece o passo a passo que mostra por onde começar.

Confira as 6 principais etapas a seguir.

1. Escopo da atividade

Primeiramente, o laboratório precisa definir qual será a atividade de ensaio, calibração ou amostragem que será submetida ao INMETRO. 

A fim de seguir o padrão, é necessário elaborar um escopo categorizado por método, classe de ensaio e produto aplicável. Portanto, esteja atento a esses detalhes!

2. Método de ensaio validado

O ensaio (ou calibração) que se pretende acreditar, deve seguir um método normalizado e reconhecido internacionalmente. Ou então, precisa ser validado internamente pela equipe competente do laboratório.

Tal validação pode se dar a partir de ensaios de repetibilidade, reprodutividade e comparação entre laboratórios, por exemplo.

3. Cálculo de incerteza

É imprescindível à credibilidade do laboratório que as incertezas sejam devidamente calculadas. O cálculo em questão representa a dispersão de valores em torno do resultado esperado.

Desse modo, é possível transmitir credibilidade através de uma faixa de incerteza, onde realmente não se pode determinar resultados.

4. Rastreabilidade metrológica

Todas as máquinas e equipamentos que fazem parte do ensaio, direta ou indiretamente, devem ser devidamente calibrados conforme a norma 17025. Afinal, isso garante a rastreabilidade metrológica dos resultados.

5. Auditoria interna 

O laboratório deve submeter as atividades que planeja obter acreditação à uma auditoria interna. A versão vigente da ISO 17025, atualizada em 2017, deve nortear o processo.

Dessa maneira, no momento da auditoria de certificação realizada pela CGCRE, os requisitos já terão sido avaliados e aprovados previamente, reduzindo as chances de inconsistências.

6. Auditoria e avaliação do CGCRE

Finalmente, chegamos ao ponto alto do processo: a auditoria realizada pelo INMETRO!

Aqui, é necessário solicitar a visita à CGCRE e após a tramitação e análise do pedido, a auditoria de acreditação será realizada por um especialista do departamento de inspeção. 

Feita a avaliação, o laboratório será aprovado ou reprovado no processo de acreditação.

Se a acreditação não é obrigatória, por que implementá-la? 

Ainda que a acreditação seja um processo voluntário, ela deve ser considerada por empresas que prezam pela qualidade dos seus serviços. Isso porque, ela assegura que a operação e os resultados do laboratório são confiáveis.

Consequentemente, o mercado passa a enxergá-lo com melhores olhos, potencializando suas chances de sucesso. Até porque, o selo de qualidade de um órgão que é referência no assunto diz muito sobre uma empresa.

Assim sendo, entender o que é acreditação de laboratórios e conhecer as inúmeras vantagens — tanto para o laboratório quanto para o consumidor final — do processo é indispensável. 

Acompanhe os benefícios que merecem ser destacados:

Para o laboratório acreditado

• Facilita os demais processos de conformidade dentro da empresa;
• Proporciona um sistema de avaliação unificado e transparente, evitando o desperdício de recursos com reavaliações e auditorias imprecisas;
• Fortalece a auto-regulação do mercado quanto à confiança, competência e inovação;
• Propicia que o laboratório se destaque da concorrência ao garantir a qualidade de suas operações e a credibilidade dos resultados.

Para o consumidor final

• Poupa tempo de pesquisa e orçamentos com laboratórios que não seguem, oficialmente, às exigências técnicas da norma 17025;
• Evita que recursos sejam desembolsados com ensaios imprecisos e com resultados duvidosos ou incorretos;
• Garante que o produto ou serviço será devidamente testado, avaliado e calibrado, reduzindo riscos de avarias;
• Assegura que o laboratório conta com equipe, máquinas, equipamentos e processos qualificados, os quais foram aprovados por um organismo competente.

Bom, agora que você já sabe o que é acreditação de laboratórios e entende um pouco melhor as vantagens e os processos que devem ser executados, tudo se torna mais simples.

É mais fácil contratar serviços confiáveis, comprar produtos de qualidade ou se sobressair diante da concorrência.

Portanto, esteja sempre por dentro das normas e das exigências que são impostas pelo mercado. Isso será decisivo para o sucesso do seu negócio!

Se você gostou deste conteúdo, leia também:

1. Qual a diferença entre OCP e Laboratório Acreditado?
2. Passo a passo para certificar produtos no Inmetro
3. Garantia da qualidade: tudo que você precisa saber

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Apesar do antigo termo “credenciamento” ter sido alterado por “acreditação” em 2004, ainda surgem dúvidas quando se fala em laboratório acreditado pelo Inmetro.

Como se não bastasse isso, os laboratórios também são frequentemente confundidos com outras entidades, chamadas de Organismo de Certificação de Produtos (OCP).

Entretanto, cada um desses cuida de uma parte diferente do processo de certificação, necessário para obter o selo de identificação da conformidade.

Hoje, vamos esclarecer as dúvidas e você entenderá o que faz cada uma dessas entidades.

Diferença entre OCP e Laboratório Acreditado pelo Inmetro

O que é um OCP?

O Organismo de Certificação de Produtos é um organismo que conduz o processo de avaliação da conformidade, através do qual um produto é certificado com o selo do Inmetro.

O que muitas pessoas confundem é a atribuição desse organismo. Diferentemente do que se pensa, um OCP não realiza testes ou ensaios de produtos.

Essa função pode ser realizada pelos laboratórios acreditados, ou, até mesmo, pelo próprio fabricante.

O que um OCP realmente faz é cuidar de toda a documentação e regulamentos técnicos para que a certificação aconteça.

O que são Laboratórios Acreditados?

Os laboratórios acreditados pelo Inmetro são laboratórios que passaram pelo processo de avaliação da conformidade.

Esse processo deve comprovar o atendimento aos requisitos da norma ABNT NBR ISO/IEC 17025, além das demais normas publicadas pelo Inmetro que sejam aplicáveis.

Uma vez comprovada a conformidade com as normas, o laboratório passa a ser acreditado pelo Inmetro.

A partir desse momento, ele está habilitado para realizar as atividades às quais se propõe.

No caso dos laboratórios de ensaio de produtos, a acreditação é feita para uma determinada área, como temperatura e umidade, pressão, vazão, massa e volume, entre outras.

A função desses laboratórios é realizar testes de avaliação da conformidade, seguindo diretrizes de diversas normas técnicas competentes à área em que estão habilitados.

Assim, podemos dizer que, enquanto um OCP realiza a documentação do processo de certificação de um produto, um laboratório acreditado pode ser contratado para realizar os testes e ensaios no produto, a fim de verificar se ele atende aos requisitos mínimos propostos nas normas.

Entretanto, vale a pena lembrar que o próprio fabricante também pode realizar testes e ensaios, sobretudo quando sua linha de produção é certificada.

Da mesma forma que se certifica um produto, a linha de produção do fabricante também pode passar pela avaliação da conformidade.

Isso possibilita que o próprio fabricante realize os testes e ensaios, uma vez que seu processo comprovadamente atende aos requisitos das normas vigentes.

Qual a função do Inmetro?

No Brasil, o Inmetro – Instituto Nacional de Metrologia, Qualidade e Tecnologia – é o órgão responsável por conduzir os processos de acreditação, tanto de OCPs quanto de laboratórios.

Ele é responsável pelos requisitos obrigatórios que devem ser atendidos por toda e qualquer entidade que busca a acreditação.

Mais especificamente, essa acreditação é avaliada e concedida pela Coordenação Geral de Acreditação do Inmetro, a CGCRE.

Após a acreditação, um OCP é reconhecido como competente para conduzir o processo, e um laboratório é reconhecido como habilitado para realizar os testes.

No caso dos laboratórios, existem dois tipos, podendo pertencer à RBC (Rede Brasileira de Calibração) ou à RBLE (Rede Brasileira de Laboratórios de Ensaio).

Certificação voluntária e certificação compulsória

Dependendo do tipo de produto fabricado, a certificação pode ser voluntária ou compulsória.

No caso de uma certificação compulsória, o fabricante é obrigado a realizar os testes e ensaios, seja por meio de sua própria linha de fabricação ou por um laboratório acreditado pelo Inmetro.

Já na certificação voluntária, não é obrigatório realizar o processo. Entretanto, a certificação traz inúmeros benefícios ao fabricante e aos distribuidores da mercadoria, inclusive para exportação.

Há ainda os casos onde, apesar de haver o processo de certificação, não é necessário realizar os testes. Dessa forma, somente a contratação de um OCP é o suficiente para obter a certificação.

Vale a pena lembrar que o OCP, assim como os laboratórios, também deve se tornar um OCP acreditado, através da avaliação da CGCRE, para que possa desempenhar suas atividades de certificação de produtos.

Quais as vantagens de certificar um produto mesmo se não for obrigatório?

Como dito anteriormente, alguns produtos não possuem a certificação compulsória. Entretanto, certificá-lo mesmo assim vai trazer vantagens e benefícios.

O principal deles é a confiança que o consumidor terá no produto final sendo vendido a ele.

Um produto com o selo do Inmetro transmite mais confiabilidade, pois o consumidor sabe que esse produto oferece segurança, qualidade e eficiência.

Além disso, diversos distribuidores só aceitam produtos certificados, mesmo os que não possuem certificação obrigatória.

Há também o fato de a certificação confere vantagem competitiva ao fabricante, que se destaca em relação aos seus concorrentes que não se preocupam com a certificação.

Por fim, caso o produto seja exportado, ele será muito mais bem aceito se tiver a certificação em ordem, já que esse é o único documento que atesta sua real qualidade e funcionalidade.

Agora que você já entendeu a diferença entre OCP e laboratório acreditado pelo Inmetro, veja esses outros três temas importantes sobre o assunto:

Passo a passo para certificar produtos no Inmetro

Garantia da qualidade: tudo que você precisa saber

Como funciona a fiscalização do Inmetro?

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Justamente por isso, hoje falaremos um pouco mais sobre ele, que se trata de um procedimento mecânico destrutivo. Seu principal objetivo é determinar o limite de resistência de um material quando comprimido.

Então, para entender como essa etapa funciona e como ela está intimamente relacionada à certificação de produtos, continue com a gente!

Tipos de ensaios mecânicos destrutivos

Primeiramente, precisamos entender que o ensaio de compressão é um tipo de ensaio mecânico destrutivo. Quando uma determinada amostra é submetida a tal teste, o intuito é identificar o esforço máximo suportado por ela.

Além do ensaio de compressão, podemos citar outros exemplos de avaliações mecânicas, como as que medem:

• Tração;
• Dureza;
• Dobramento;
• Flexão.

De forma bastante resumida, todos os procedimentos têm a intenção de verificar quais são os limites físicos dos materiais, os quais são chamados de corpos de prova.

O que é o ensaio de compressão?

Simplificadamente, a compressão é um esforço aplicado em determinada direção e que tem o objetivo de causar uma deformação. Assim sendo, o material exposto a tal força será avaliado quanto à resistência e elasticidade, por exemplo.

Em geral, o comportamento padrão de um corpo de prova comprimido é o encurtamento. Além de ter sua estrutura alterada, ele pode chegar ao extremo e romper. 

Tecnicamente falando, a compressão atua de “fora para dentro”, comprimindo a seção transversal da amostra. O ensaio de tração, por sua vez, age de forma contrária, de “dentro para fora”, “esticando” a peça.

Vale ressaltar ainda, que todos os testes são realizados através de máquinas desenvolvidas exclusivamente para esse fim.

Quais são os tipos de ensaio de compressão?

Evidentemente, os tipos de ensaio de compressão podem variar de acordo com o material a ser analisado. Porém, dentre os mais comuns, podemos citar três categorias.

1. Materiais dúcteis

Quando submetido à compressão, o material dúctil tende a apresentar deformação lateral. Enquanto a força aplicada não for suspensa, o corpo de prova se modificará, sem romper, até que se transforme em um disco.

Aqui, o principal indicador obtido através do teste será referente à zona elástica da amostra. Desse modo, tal propriedade mecânica será avaliada e considerada adequada ou não para fabricar o produto projetado.

2. Materiais frágeis

Outra classe muito submetida ao ensaio de compressão é a de materiais frágeis. Entretanto, a única propriedade avaliada no teste é o limite de resistência, tendo em vista que a fase elástica é praticamente imperceptível.

Nesse tipo de cenário, o corpo de prova se rompe antes que seja possível identificar o ponto de elasticidade máxima.

3. Produtos acabados

Podemos citar como exemplos nessa categoria as molas e tubos, que são produtos acabados e precisam ter a capacidade aferida. Nas molas, geralmente, o teste de compressão é efetuado para determinar sua constante elástica e sua resistência.

Com relação aos tubos, o corpo de prova é posicionado entre as placas da máquina e achatado até o surgimento de fissuras na peça. Sendo esse ponto atingido, a ductilidade do material pode ser identificada.

Na prática, como funciona o teste de compressão?

Agora que você já sabe como o teste de compressão funciona na teoria, podemos imaginar como ele funciona na prática. Para tanto, basta que pensemos em um produto do nosso cotidiano, como por exemplo, uma cadeira de escritório.

Antes de ser colocada à venda, o fabricante deve verificar sua resistência e saber qual o peso máximo suportado por ela. Caso isso não seja feito, a cadeira não poderá garantir nenhum tipo de segurança ao cliente final.

E, obviamente, não é isso que a marca quer, certo?

De tal maneira, ela é submetida aos equipamentos responsáveis por aplicar uma pressão direta e crescente sobre suas seções. Assento, encosto, braços, pernas e rodas, todas as partes serão igualmente testadas.

Tão logo a primeira peça comece a entortar, perder estabilidade ou se quebrar, pronto! O limite de compressão está estabelecido e já sabemos quantos quilos o produto será capaz de resistir.

É imprescindível, portanto, que as máquinas envolvidas nos testes sejam de qualidade, garantindo resultados precisos e confiáveis. Afinal, isso determinará a credibilidade com a qual o produto se apresentará ao mercado consumidor.

Qual a importância da certificação de produtos?

Sem dúvida alguma, a reputação de uma marca está intrinsecamente associada à confiança que ela transmite e aos níveis de satisfação dos clientes ao adquirirem suas mercadorias. 

Assim, a maneira mais adequada de comprovar que determinado produto desempenha bem sua função é através das certificações.

Baseada na avaliação de uma empresa especializada, a certificação visa assegurar que as normas técnicas de qualidade e segurança são atendidas pelo produto em questão.

Etapas para Certificação de Produtos

Para que um produto obtenha a certificação que comprove seu desempenho de excelência, as seguintes etapas devem ser seguidas:

1ª Fase: Tudo terá início com a auditoria dos processos de produção, passando pela fase de qualidade dos equipamentos e conhecimento técnico dos colaboradores;

2ª Fase: Em seguida, é realizada a coleta de amostras que serão submetidas ao teste de tração, compressão, resistência, entre outros;

3ª Fase: Por fim, os resultados serão divulgados, indicando os aspectos aprovados e reprovados e a certificação do produto poderá (ou não) ser liberada.

Tendo em mente a importância das certificações e os testes necessários — como o de compressão — para obtê-las, fica mais fácil saber por onde começar, não é mesmo?

Agora que você já sabe a importância de testes como o ensaio de compressão, conheça as máquinas para ensaio de produtos da Someh.

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Fazer um teste de estanqueidade significa verificar se algo está estanque, vedado, hermético, sem vazamentos.

Entretanto, não se deve confundir o ensaio de estanqueidade de produtos com o teste de estanqueidade em tubulações.

O primeiro tem o objetivo de conferir se um produto, durante sua utilização, apresenta algum tipo de vazamento.

Já o segundo é o teste feito em tubulações de gás ou hidráulicas, em busca de vazamentos.

No post de hoje, vamos falar sobre o ensaio de estanqueidade em produtos e qual sua importância.

O que é o ensaio de estanqueidade?

O ensaio de estanqueidade é um teste realizado para identificar a presença de vazamentos em produtos como fogões, geladeiras, torneiras e válvulas, entre outros.

Mesmo que um produto seja fabricado com as melhores recomendações, ele não está isento de problemas.

Vazamentos podem surgir logo após a fabricação ou no decorrer da utilização, ao longo dos anos.

O ensaio de estanqueidade deve ser realizado a fim de obter a certificação necessária que atesta a qualidade e a funcionalidade do produto, além, é claro, da segurança.

Qual a importância do ensaio de estanqueidade?

Diversos produtos que precisam de vedação, como liquidificadores e geladeiras, devem passar pelo processo de ensaio de estanqueidade.

O ensaio vai demonstrar se os componentes que devem cumprir essa função estão, de fato, funcionando, ou se há algum problema.

Um produto com vedação inadequada pode gerar graves problemas, como choques elétricos, inícios de incêndio ou situações completamente imprevisíveis.

Realizar o ensaio de estanqueidade é a única forma de garantir que o produto sairá de fábrica com tudo em ordem.

Que tipos de produtos precisam do ensaio de estanqueidade?

Todo produto que contém um sistema de vedação hermética necessita do ensaio de estanqueidade.

Isso inclui, entre outros produtos:

• Geladeiras;
• Fogões;
• Filtros;
• Torneiras;
• Potes herméticos;
• Máquinas de lavar;
• Válvulas;
• Liquidificadores;
• Cafeteiras;
• Reguladores de gás;
• Ferros de passar (a vapor);
• Bebedouros.

Como é feito o ensaio de estanqueidade?

O teste é realizado como um ciclo, em quatro etapas fundamentais.

1. Preencher o produto com ar comprimido para criar uma pressão positiva;
2. Verificar se todos os tampos e válvulas estão fechados e observar conexões em busca de vazamentos em emendas;
3. Aguardar até que a pressão no interior do produto se estabilize, para então poder observar alterações;
4. Analisar a estabilidade da pressão. Se houver queda na pressão, isso indica que o ar está vazando por algum lugar.

O ensaio é realizado com ajuda de um equipamento para teste de estanqueidade.

E se realmente for detectado um vazamento?

Se um vazamento for identificado durante os testes, o produto é reprovado e deve passar por reparos.

Após os reparos é feito um novo teste para verificar se o vazamento foi solucionado.

Existe muita responsabilidade envolvida ao colocar em uso um produto com função de estanqueidade.

Deve-se descartar totalmente quaisquer possibilidades de vazamentos, a fim de garantir a segurança do usuário.

Além disso, produtos com vedação incorreta deixam margem para erros, inclusive podendo serem objetos de ações judiciais contra o fabricante.

Quem pode realizar os testes?

Qualquer empresa pode realizar o ensaio, incluindo o fabricante.

Para isso, a empresa deve utilizar um equipamento de teste de estanqueidade para verificar a existência de vazamentos.

Após a verificação e comprovação de que não há vazamentos, o produto é aprovado e segue nas outras etapas do processo de disponibilização.

É fundamental que a empresa possua os equipamentos corretos, a fim de verificar a vedação do produto com segurança e confiabilidade.

Aproveite e conheça o equipamento de teste de estanqueidade.

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Na indústria existem inúmeros processos pensados para garantir a qualidade e a funcionalidade dos produtos.

Desde o planejamento da linha de produção em si até os testes que averiguam se o resultado final está dentro do esperado.

É sobre esses testes que vamos falar no post de hoje. Eles são indispensáveis e, em alguns casos, obrigatórios por lei.

O que é o ensaio de materiais?

O ensaio de materiais é um conjunto de testes realizados em corpos de prova, ou seja, amostras do material.

Esses testes têm como objetivo provar alguma propriedade do material em questão, como sua resistência, flexibilidade ou impermeabilidade.

Ensaios podem ser realizados separadamente, para cada material, ou com o produto já montado.

No primeiro caso, o objetivo é validar as propriedades da matéria-prima ou da peça que será usada no processo produtivo.

No segundo, os testes verificam o comportamento dessas peças e materiais já na forma do produto final.

Existem inúmeros tipos de ensaios e cada um deles é projetado para um tipo diferente de cenário.

Qual a importância do ensaio de materiais?

Cada material ou produto testado precisa estar de acordo com um limite mínimo no quesito avaliado para ser considerado seguro ou eficiente.

Por exemplo, o ensaio de tração em cadeiras de rodas tem como objetivo verificar a resistência dos braços da cadeira a diferentes cargas de força.

Sem esse teste não é possível saber qual a resistência máxima dessa cadeira ao peso.

Dessa forma, um acidente poderia acontecer se uma pessoa com peso maior que a resistência se sentasse na cadeira.

O mesmo princípio é utilizado em todos os tipos de testes e ensaios.

Como são feitos os ensaios em materiais?

Como dito anteriormente, cada tipo de ensaio é projetado para verificar uma propriedade em particular.

Os testes são realizados por meio de máquinas projetadas para colocar o material ou produto sob situação de estresse extremo.

Seguindo o mesmo exemplo acima, o ensaio de tração para cadeira de rodas é feito com uma máquina que aplica pressão diretamente sobre os braços da cadeira, com força crescente, até certo limite.

Assim, torna-se possível definir qual o limite da cadeira, quando ela começar a entortar, ficar instável ou se quebrar.

Os ensaios são personalizados para cada situação, o que significa que um teste de tração pode ser diferente dependendo do tipo de produto que está sendo testado.

Além disso, alguns casos são muito específicos, como os testes que verificam a segurança de preservativos, por exemplo.

Nesses casos, muitas vezes, são projetadas novas máquinas para atender uma necessidade específica que as máquinas existentes não conseguem cobrir.

Nesse sentido, o trabalho das empresas de engenharia é garantir que as máquinas são capazes de testar os produtos adequadamente, mostrando resultados confiáveis, qualitativos e quantitativos.

Quais os benefícios de realizar os ensaios?

As empresas que se preocupam em testar seus produtos e materiais estão à frente dos concorrentes, não apenas por garantirem a segurança do usuário, mas também de forma competitiva.

Dentro da legislação

O primeiro benefício de se realizar os testes, é claro, é cumprir a legislação vigente para a categoria.

Inúmeros produtos possuem certificação compulsória, ou seja, obrigatória. Isso significa que existe uma portaria específica que exige que sejam feitos os testes para certificação daquele produto no Inmetro.

Distribuir ou comercializar esses produtos sem a certificação é contra a lei. As punições podem incluir multa, recolhimento do produto e até interdição da linha de produção, dependendo da gravidade do caso.

Confiabilidade

Produtos e materiais testados são, inegavelmente, mais confiáveis do que aqueles que não são testados.

Ao escolher um produto, o cliente pode verificar se o selo do Inmetro está presente.

A presença desse selo diz ao consumidor que o produto é seguro e isso faz a diferença na hora da decisão de compra.

Ao comparar um produto que possui a certificação com outro que não a possui, o consumidor sempre preferirá o primeiro caso.

Ou seja, indústrias que se preocupam com a certificação de seus produtos acabam vendendo mais, pois se tornam mais confiáveis.

Otimização de processos

A certificação requer um estudo minucioso dos materiais e/ou produtos, feito por meio do ensaio de materiais.

Fatalmente, alguns erros serão encontrados no processo de fabricação, o que dá ao fabricante a oportunidade de melhorar seus procedimentos.

Ou seja, a otimização de processos acaba ocorrendo devido à prática de realizar os testes.

Digamos que o fabricante de cadeiras de rodas perceba, no teste de tração, que se trocasse o material da estrutura da cadeira por outro de maior densidade, a resistência aumentaria drasticamente.

Se fizer isso, seu produto recebe uma melhoria que pode, inclusive, ser colocada no marketing da cadeira, enaltecendo a resistência acima da média.

Obviamente, este é apenas um exemplo e existem muitos casos diferentes que podem acontecer nesse sentido.

Conheça as máquinas para certificação de produtos

A Someh Engenharia fabrica máquinas para ensaio de materiais e produtos sob demanda.

Cada máquina é projetada para atender a uma necessidade específica, de acordo com cada categoria de produto.

Conheça os equipamentos de teste da Someh e garanta a superioridade dos seus produtos.

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Diversos produtos e equipamentos eletroeletrônicos precisam passar por um teste para verificar sua resistência ao fogo.

Isso é fundamental, especialmente em eletrodomésticos, eletroeletrônicos e todo material de uso doméstico.

Segundo o Instituto de Pesquisas Técnicas (IPT), “Os métodos de ensaio de inflamabilidade são uma classe de ensaio de reação ao fogo executados em materiais que, via de regra, não se associam diretamente a sistemas construtivos de qualquer natureza (edifícios, veículos etc).”

O Instituto diz ainda que os ensaios de flamabilidade “Podem ser aplicados em materiais poliméricos empregados em equipamentos eletroeletrônicos, isolantes elétricos sólidos, materiais plásticos empregados em equipamentos de modo geral, móveis estofados, colchões, cortinas etc.”

No post de hoje, vamos explicar melhor o que é esse procedimento, como é realizado e qual a sua importância.

O que é o ensaio de flamabilidade?

O ensaio de flamabilidade é um teste realizado para verificar a resistência de um material ao fogo.

Ele pode ser feito em qualquer tipo de material, mas recebe atenção especial quando envolve circuitos elétricos ou fontes de calor.

O IPT explica que “Quando associados a equipamentos eletroeletrônicos, esses ensaios visam avaliar as condições de segurança intrínseca de equipamentos e dispositivos com potencial de constituírem uma fonte de incêndio.”

“Os materiais ensaiados são submetidos a fontes de calor e chamas simulando os efeitos causados por falhas elétricas que resultem em elementos incandescentes, pequenos arcos elétricos, entre outros.”

Ou seja, o teste simula uma situação de uso em que o equipamento ou produto deve apresentar certo grau de tolerância ao calor.

Se, após realizar o ensaio, ficar comprovado que o objeto não apresenta parâmetros mínimos, ele é reprovado.

A reprovação significa que seu uso não é seguro, podendo potencialmente causar um incêndio.

Quais os riscos da venda de produtos sem a certificação?

Comercializar produtos sem a certificação de resistência à chama pode causar acidentes fatais durante a utilização.

Muitas vezes, o consumidor não está ciente de que o produto ou material não alcançou a performance mínima requerida pelos testes.

Assim, dependendo das condições de utilização, podem ocorrer fagulhas, superaquecimento, entre outros eventos que levam ao início de incêndio.

As consequências de um início de incêndio são imprevisíveis. A única forma de se proteger contra o fato é a prevenção, que começa com o ensaio de flamabilidade.

Como é feito o ensaio de flamabilidade?

Para realizar os testes, são utilizados diversos equipamentos e máquinas especialmente projetadas para essa tarefa. Vamos mostrar algumas delas a seguir.

Câmara de Flamabilidade

A Câmara de Flamabilidade é um equipamento projetado para realizar testes em eletrodomésticos.

Sua função é determinar a resistência térmica de materiais poliméricos com contato elétrico.

O resultado do teste mostra quanto tempo o produto demora para entrar em combustão, sendo levado à exaustão durante o uso correto.

Ensaio de Fio Incandescente

O Ensaio de Fio Incandescente é um teste que verifica o risco de fogo em equipamentos que possuem resistores ou elementos incandescentes.

Todo produto ou equipamento que funciona por meio de resistores (resistência) deve ter propriedades isolantes em seus revestimentos internos para evitar um início de incêndio.

Este ensaio verifica a resistência desses componentes em proximidade com a fonte de calor para garantir que os resultados mínimos sejam alcançados.

Ensaio de Chama de Agulha

O Ensaio de Chama de Agulha é um teste feito com uma simulação de pequenas chamas, que podem ser provenientes de falhas.

O objetivo é avaliar o risco de fogo de forma simulada. Este teste pode ser feito em equipamentos eletrotécnicos, seus subconjuntos e componentes, materiais isolantes elétricos sólidos ou materiais combustíveis.

Ensaio de Trilhamento

O Ensaio de Trilhamento é um teste que verifica a resistência de materiais sólidos isolantes a uma carga elétrica de até 600V.

O objetivo é definir a resistência de um material isolante em equipamentos que possuem fontes elétricas, a fim de que seja constatado que não há risco de incêndio devido ao uso do equipamento.

Adquira seus equipamentos de teste com a Someh

A Someh Engenharia é especialista na fabricação de equipamentos de teste e ensaios para certificação no Inmetro.

Conheça os Equipamentos de Teste da Someh de acordo com cada categoria.

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O grau de proteção IP é um dos quesitos mais importantes de um produto, sendo essencial para a segurança do usuário.

Essa proteção representa a resistência do produto contra água e poeira, sendo classificada de acordo com sua força de segurança.

No post de hoje, você vai entender o que é o ensaio de IP exatamente e qual a sua importância.

O que é ensaio de IP?

O ensaio de IP é um teste que visa indicar o grau de proteção de um invólucro contra a penetração de água e poeira.

Existem diversos graus de proteção contra essas substâncias, indicados pela sigla IP seguida de dois algarismos, sendo um para poeira e outro para água.

Exemplo: IP67 = Grau de proteção 6 contra poeira e grau 7 contra água.

O ensaio de grau de proteção IP é indispensável para verificar o grau de resistência de invólucros de equipamentos elétricos contra o acesso a partes perigosas.

Quais os riscos do acesso de poeira e água em partes perigosas?

O teste pode indicar o acesso a partes perigosas em determinado produto, o que o torna perigoso como um todo.

Isso porque há riscos graves caso isso aconteça, sobretudo para o usuário.

O risco de choque elétrico é um dos mais preocupantes, já que produtos com componentes elétricos não podem, sob hipótese alguma, ter contato com água nessas partes.

Esses equipamentos devem estar protegidos contra a entrada de água nos componentes elétricos, o que só pode ser comprovado através do ensaio de IP.

Além disso, a poeira pode causar mal funcionamento, funcionamento imprevisível ou inesperado.

Quais as normas que regem o ensaio de grau de proteção IP?

O ensaio de proteção IP está regulamentado pelas normas ABNT NBR IEC 60529 e ABNT NBR IEC 62262. 

A primeira trata dos graus de proteção para invólucros de equipamentos elétricos, enquanto a segunda aborda os graus de proteção proporcionados por todo o projeto de uma máquina elétrica girante.

Quais são os equipamentos que precisam ser usados nos testes?

A Someh Engenharia disponibiliza equipamentos para o ensaio de IP contra penetração de água, conforme você confere abaixo.

Arco Oscilante com Drip Box

O Arco Oscilante com Drip Box (Caixa Gotejadora) é uma máquina para ensaio IP em eletrodomésticos.

Esse dispositivo foi desenvolvido para testes IP, possibilitando testes de IPX 1, 2, 3 e 4. 

O equipamento é utilizado para determinar o grau de resistência à entrada de água no produto testado, através dos arcos oscilantes e caixa gotejadora.

Jato de Água Bico Aspersor IPX 3 e 4

O Jato de Água Bico Aspersor IPX 3 e 4 é um equipamento que pode determinar o grau de proteção IP de um produto entre os níveis indicados. Nesse caso, 3 e 4.

O equipamento pode ser testado por um ou ambos os Bicos Aspersores, de acordo com suas especificações e desempenho.

Jato de Água Bico Aspersor IPX 5 e 6

O Jato de Água Bico Aspersor IPX 5 e 6 tem exatamente a mesma função que o anterior, porém, com outro nível de potência.

Faça os testes de ensaio IP com os equipamentos corretos

Adquira os equipamentos adequados para realizar os ensaios de IP corretamente.

Entre em contato com a Someh e faça seu orçamento gratuito!

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Identificar quais indicadores de desempenho podem ser usados na indústria é imprescindível para melhorar a tomada de decisão.

Os indicadores industriais servem para verificar se a indústria está atendendo às expectativas, além de avaliar se o potencial máximo está sendo atingido.

A verdade é que sempre há algo a melhorar, e no post de hoje, você vai conhecer os principais indicadores que podem te mostrar o caminho a ser seguido.

Principais indicadores da indústria

Tempo Médio Para Reparo – MTTR

A sigla MTTR vem do inglês Mean Time To Repair. É basicamente o tempo que um equipamento demora para passar por um reparo.

Não existe um valor global de referência, já que cada indústria tem equipamentos, processos e equipes diferentes.

O que se pode tirar desse indicador é a noção de se um reparo vai ser realizado dentro do tempo esperado ou não.

A fórmula é:

MTTR = somatória dos tempos de reparo / número de intervenções realizadas

Esse indicador também tem relação com o tempo de inatividade, uma vez que máquinas que precisam de manutenção ficam paradas.

Tempo Médio Entre Falhas – MTBF

Desta vez, a sigla significa Mean Time Between Failures (Tempo Médio Entre Falhas).

Este indicador da indústria revela o intervalo entre uma falha operacional e outra.

Isso é útil para entender se as máquinas estão desgastadas, se são insuficientes para o ritmo produtivo exigido e se é necessário substituir algum equipamento.

Além disso, também pode indicar processos falhos que precisam de uma otimização ou replanejamento.

A fórmula é:

MTBF = tempo total da máquina funcionando / número de falhas ocorridas

Novamente, não existe um valor de referência, já que cada indústria apresenta um resultado diferente.

Nível de Utilização da Capacidade de Instalação

Este indicador da indústria se trata de uma simples porcentagem, mas é um dos que melhor representam o desempenho da linha de produção.

Ele também revela se o maquinário das instalações está em pleno uso ou ocioso.

Basicamente, funciona da seguinte forma:

Se uma linha de produção tem capacidade de produzir 10 mil unidades por mês, mas o número de produtos produzidos de fato é somente 7 mil, significa que ela está a 70% da capacidade.

Isso pode indicar problemas operacionais, baixa produtividade ou até mesmo uma queda no aproveitamento da capacidade da máquina.

Custo Total de Produção

O Custo Total de Produção é um importante indicador da indústria que demonstra se a produção está sendo eficiente, do ponto de vista financeiro.

Ela se caracteriza da seguinte forma:

CTP = custos fixos + custos variáveis

Assim, você consegue saber exatamente quanto está gastando para produzir mensalmente.

Também é possível dividir o total de custos fixos pelo número de unidades produzidas, e fazer o mesmo com os custos variáveis.

Em seguida, somando os dois resultados, você encontra o custo médio por produto.

Dessa forma, fica mais fácil entender as relações entre custos e lucros, o que ajuda na tomada de decisão.

Giro do Estoque

O Giro do Estoque é uma métrica que permite verificar quanto tempo uma mercadoria fica parada e qual a sua rotatividade na empresa.

Se houver excesso de mercadorias em estoque, isso pode gerar problemas como:

• Comprometimento da capacidade de armazenamento;
• Aumentar o investimento necessário no estoque;
• Aumentar a probabilidade de problemas como quebras e extravios.

Da mesma forma, isso também pode indicar uma queda nas vendas, uma produção desproporcional à demanda ou falta de planejamento.

Para calcular, deve-se saber qual o estoque médio e vendas totais ao ano.

Assim, vamos considerar os seguintes números:

Estoque médio: 1.000 unidades

Vendas totais: 20.000 unidades ao ano

Giro do Estoque = 20.000 / 1.000

Resultado: 20 giros ao ano.

OTD – Percentual de Entregas Realizadas no Prazo

Por fim, um dos mais importantes indicadores da indústria é o OTD.

Ele revela se a empresa está conseguindo entregar as mercadorias dentro do prazo, ou se há atrasos.

O cálculo é feito da seguinte forma:

OTD = (total de entregas dentro do prazo / total de entregas) x 100

Qualquer resultado abaixo de 90% deve ser investigado de perto, pois indica um OTD insatisfatório.

Quanto mais a empresa fizer as entregas dentro do prazo, maior será a satisfação do cliente.

Esses são os principais indicadores da indústria.

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A metodologia Lean Manufacturing surgiu no Japão, logo após a Segunda Guerra Mundial, como solução para os impactos da época.

Hoje, ela é utilizada em inúmeras indústrias ao redor do mundo.

O que é Lean Manufacturing?

Lean Manufacturing é uma filosofia que busca aumentar a produção com a menor quantidade de recursos possíveis.

Com características como a adoção de estoques mínimos e a eliminação de desperdícios, também é chamada de “produção enxuta”.

Um dos princípios é a produção sob demanda, eliminando desperdício de materiais ou de tempo de produção.

Entretanto, isso não significa diminuição de qualidade. Pelo contrário. A alta qualidade é o que governa o Lean Manufacturing.

A seguir, vamos ver quais são os 7 desperdícios que comprometem esse método.

Os 7 desperdícios

1 – Defeitos: em materiais, peças, processos e produtos.

2 – Excesso de produção: produzir mais do que o necessário para a demanda.

3 – Estoques: comprar e armazenar grandes quantidades de produtos.

4 – Processos desnecessários: relatórios, processos e burocracia desnecessária que não agrega valor.

5 – Movimento desnecessário: deslocamentos que podem ser evitados ou eliminados.

6 – Transporte desnecessário: tempo perdido com transporte de materiais, produtos e logística ineficiente.

7 – Espera: pausa por problemas técnicos, falta de profissionais e demora na liberação de operações.

As ferramentas do Lean Manufacturing

Agora que você já sabe quais são os erros da indústria, vamos à solução, que se dá pela utilização de diversas ferramentas e processos.

1 – Mapeamento do fluxo de valor

Essa etapa do Lean Manufacturing consiste em observar o atual fluxo de valor de um produto e encontrar falhas ou pontos a melhorar.

Detalhando cada etapa do processo, é possível analisar os pontos fortes, as fragilidades e os entraves. Depois, basta traçar o processo mais ideal para solucionar esses problemas.

2 – Métricas do Lean Manufacturing

É necessário acompanhar algumas métricas para que o Lean Manufacturing seja eficiente.

Lead Time: tempo entre o início da cadeia produtiva até a entrega final ao cliente.

Cycle Time: tempo que um determinado processo demora para ser executado.

Throughput: número de unidades fabricadas em determinado período.

Takt/Beat Time: capacidade produtiva da equipe (em quanto tempo o grupo produz uma unidade do produto).

Eficiência do Processo: quanto tempo dentro do período total de fabricação é dedicado a atividades que agregam valor ao produto.

3 – Kaizen

O Kaizen é uma filosofia que se baseia no constante aprimoramento. “Hoje melhor do que ontem, amanhã melhor do que hoje”.

Deve-se buscar constantemente maneiras de melhorar, desde gestos simples até processos complexos.

4 – Kanban

O Kanban é um sistema que visa a comunicação ágil entre todos os setores da empresa.

Dessa forma, fica mais fácil entender quando é necessário comprar um material específico ou quanto deve ser produzido de cada produto.

Esse conceito do Lean Manufacturing requer boa comunicação e planejamento entre os setores.

A organização é fundamental para produzir somente o necessário.

5 – Padronização

A padronização está presente em toda a filosofia sobre o que é Lean Manufacturing.

Ao atingir altos padrões é necessário utilizá-los como referência e parâmetro para continuar evoluindo, além de estabilizar processos.

Essas ferramentas devem fazer parte da cultura da empresa, incorporada também ao comportamento dos colaboradores.

6 – 5S

O conceito do 5S representa cinco palavras japonesas, cada uma representando uma boa prática que estimula a cultura do Lean Manufacturing.

Seiri – Senso de Utilização: utilização inteligente dos materiais na produção, eliminando recursos desnecessários.

Seiton – Senso de Organização: organização de todas as ferramentas necessárias ao trabalho, para que sejam acessadas facilmente.

Seiso – Senso de Limpeza: mantém o ambiente de trabalho limpo, organizado e com a manutenção em dia.

Seiketsu Senso de Padronização: a padronização dos bons costumes da empresa, que deve se tornar referência em toda a companhia.

Shitsuke – Senso de Disciplina: gestão, dedicação e empenho para fazer os 5S serem praticados diariamente.

7 – Redução de preparação

Para fabricar produtos personalizados é necessário preparar as máquinas. Elas devem atender a parâmetros específicos na fabricação. Isso é chamado de setup.

No Lean Manufacturing, existe uma busca pela diminuição do tempo de setup, para que haja mais tempo para a produção. Isso se chama SMED (Single Minute Exchange of Die).

8 – Total Productive Maintenance (TPM)

O TPM é uma filosofia que não espera ter problemas com as máquinas para se preocupar com elas.

A manutenção deve ser constante e preventiva, eliminando as causas de falhas, reduzindo quebras, defeitos e acidentes.

9 – Gestão visual

A gestão visual é uma estratégia para disponibilizar dados e informações acerca da produção a todos os gestores e setores.

Com a fácil visualização macro da indústria, fica mais fácil controlar, planejar e desenvolver ações de melhorias em todos os setores.

10 – Poka-Yoke

A técnica do Poka-Yoke consiste em identificar falhas antes que se transformem em defeitos percebidos pelo cliente.

Isso pode ser feito por processos ou equipamentos e tem o fundamento de diminuir os riscos na produção.

O Lean Manufacturing deve ser proativo e se antecipar aos possíveis erros.

Fique de olho no nosso blog. Nos próximos meses, vamos falar mais detalhadamente sobre cada um dos conceitos apresentados aqui.

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A certificação de produtos deixou de ser uma mera obrigação fiscal de determinadas categorias.

Agora, ela é um fator determinante para o consumidor, ditando o grau de confiança que ele deposita em um item antes da compra.

Podendo ser voluntária ou compulsória, a certificação do Inmetro demanda a apresentação de diversos documentos, além da realização de auditorias e testes.

No post de hoje, você entenderá melhor o processo da certificação do Inmetro.

Passo a passo para a certificação

1 – Entendendo a função do Inmetro na certificação

O organismo de Acreditação do SBC (Sistema Brasileiro de Certificação) é o Inmetro.

As atividades de certificação da conformidade e treinamento de pessoas cabem às entidades credenciadas por ele.

Já o SBC é um poderoso instrumento para o desenvolvimento industrial, para o incremento das exportações e para a defesa do consumidor.

A certificação de produtos pelo Inmetro é um indicativo aos consumidores de que o produto em questão atende aos requisitos mínimos de qualidade, segurança e eficiência.

É cada vez mais comum que a certificação seja de caráter compulsório.

2 – Entenda os tipos de certificação existentes

Existem dois tipos de certificação, sendo a compulsória e a voluntária.

A certificação compulsória é aquela em que um regulamento determina que a empresa só pode produzir ou comercializar um produto após sua certificação pelo Inmetro.

Nestes casos, uma portaria do Inmetro define os requisitos obrigatórios que todos os produtos da categoria devem cumprir para serem certificados, bem como o prazo para que ocorra a certificação.

Já a certificação voluntária é aquela em que a empresa opta ou não por fazer a certificação. 

3 – Verifique em qual tipo de certificação seu produto se encaixa

Antes de mais nada, você deve verificar se existe um programa aplicável para a certificação do seu produto.

Em seguida, deve identificar se é uma certificação compulsória ou voluntária.

A certificação compulsória é a chamada obrigatória. Ela é regida por normas técnicas e pela legislação.

As normas específicas ditam a avaliação de riscos oferecidos pelos produtos nestes casos.

Já a certificação voluntária é opcional, e pode ou não seguir as normas técnicas da categoria.

Entretanto, vale ressaltar as vantagens, como satisfação do cliente, segurança e destaque perante a concorrência, para quem opta por seguir os melhores padrões.

4 – Entenda o processo para certificar produtos no Inmetro

O processo é feito junto a um Organismo Certificador de Produtos (OCP), e pode ser burocrático e demorado.

O OCP receberá a documentação e a solicitação para certificar o produto.

Então, deverão ser realizados testes e ensaios, a fim de verificar se o produto atende aos parâmetros mínimos estabelecidos em norma técnica.

Esses testes podem ser feitos por um laboratório acreditado pelo Inmetro, ou pelo próprio fabricante, se tiver uma linha de produção certificada.

Durante o processo, podem ser feitas solicitações de correções no produto, ou, até mesmo, na própria linha de produção.

Após todas as correções e a garantia de que o produto atende aos requisitos mínimos, o OCP emite o certificado e o registra junto ao Inmetro.

5 – Entenda que a certificação pode demorar

É impossível determinar quanto tempo leva a certificação de produtos de forma genérica.

Isso porque, além de cada produto ter sua própria documentação específica, que pode ser maior ou menor, cada um tem um processo diferente para os testes e ensaios.

Alguns produtos requerem mais de 10 tipos de ensaios diferentes para sua certificação, e devem ser aprovados em todos.

Caso ocorra uma reprovação, é feita uma solicitação de correção e o produto corrigido deve ser testado novamente.

Tudo isso pode demorar. Então, esteja ciente de que o prazo pode ser extenso.

6 – Otimize o processo de certificação

É altamente recomendável que, antes de começar o passo a passo para certificar produtos no Inmetro, você pesquise muito bem sobre os OCPs.

Dê preferência aos OCPs que já trabalham com a categoria que você precisa certificar.

Avalie se o OCP em questão mantém um padrão operacional e um processo bem definido.

Isso ajuda a evitar erros, atrasos e retrabalho. Em outras palavras, economiza tempo e garante a certificação mais ágil.

7 – Entenda quais são os modelos de certificação de produtos

O passo a passo para certificar produtos no Inmetro não é tão simples quanto muita gente pensa.

Na verdade, existem vários modelos de certificação, e o seu caso deve se encaixar em um deles.

Cada um dos modelos de certificação existe para atender um caso específico.

Assim, uma certificação se enquadra melhor em um modelo de certificação do que no outro.

O que muda de um para o outro, na verdade, é a forma de testar e ensaiar os produtos.

Leia nosso artigo sobre quais são os modelos de certificação do Inmetro.

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No Brasil, infelizmente, já podemos esperar burocracia independentemente de qual é o órgão regulamentador da operação.

Todos os processos de avaliação, certificação e registro ou homologação de produtos são complexos.

O problema é que esses processos e sistemas contam com várias etapas, além das muitas exigências e partes envolvidas.

Além disso, as pequenas empresas ou os importadores individuais passam por ainda mais dificuldades com questões burocráticas.

O acesso à informação referente aos procedimentos, portarias e legislação específica de cada produto não é muito facilitado, e quando se obtém essas informações, elas são de difícil compreensão.

Mesmo assim, com o uso da informação que se tem, aliado a contatos estratégicos e muita organização, é possível diminuir ou evitar a burocracia na certificação de produtos.

Por que a certificação é tão burocrática?

Não é apenas a certificação e o registro de produtos que é burocrática no Brasil.

Na verdade, vários estudos já comprovaram que o Brasil é um dos países mais burocráticos do mundo, em termos gerais.

Um dos motivos pelos quais isso ocorre é a divisão de um mesmo processo em diversas etapas, empresas e órgãos diferentes.

Isso cria uma relação onde um fica dependente do outro, o que impede avanços rápidos no dia a dia.

Contudo, de alguns anos para cá, isso foi mudando, à medida que a legislação e o mercado brasileiro se regulou e se atualizou para simplificar a certificação e registro de produtos.

É importante ficar atento às novidades e atualizações neste sentido para garantir que se esteja em dia com o processo.

Tendo em vista essa complicação toda, muitas empresas e profissionais se especializam em processos específicos para ajudar quem quer certificar um produto.

Eles ajudam outras empresas que precisam do certificado a evitar a burocracia na certificação de produtos, além de possíveis complicações para seus negócios e objetivos.

Porém, em primeiro lugar, isso só é possível uma vez que há, realmente, complicações nos procedimentos oficiais e obrigatórios.

Abaixo, vamos abordar os melhores meios para contornar ou evitar completamente os principais empecilhos que ficam no caminho entre seu produto e a certificação.

Como evitar a burocracia na certificação

Conheça as portarias e a legislação

A primeira dica para evitar a burocracia na certificação de produtos é simplesmente conhecer todas as informações acerca da legislação que o rege.

Isso ajuda a economizar tempo e dinheiro. Afinal, é necessário que haja uma certificação para que a venda dos produtos possa ser realizada.

Todo produto possui uma portaria e uma legislação regente. Nelas, constam informações sobre o que é obrigatório, quais os parâmetros a serem atingidos ou como deve ser feita a distribuição, entre outras.

É imprescindível estar atualizado com as informações mais recentes acerca da portaria do seu produto.

No site do Inmetro, você encontra todas as portarias atualizadas.

Além disso, há também manuais explicativos que podem auxiliar na compreensão das portarias e na interpretação das informações sobre o processo de certificação.

Organize-se do início ao fim

A segunda das boas práticas para evitar a burocracia na certificação de produtos é organizar tudo que você vai precisar durante o processo.

Isso inclui documentos, amostras dos produtos para serem ensaiadas e outros elementos físicos que podem ser solicitados (de acordo com as informações prestadas pelo OCP – Organismo de Certificação de Produtos).

Cumprir prazos é essencial para ter sucesso na certificação. Por isso, quanto mais organizado você for, mais fácil será cumprir esses prazos.

Existem sistemas de gestão onde pode ser feita uma análise prévia do que será necessário, mas você mesmo pode levantar essas informações de acordo com o que o OCP solicitar.

Peça o apoio de uma consultoria

Se você estiver em dúvida ou com muita dificuldade no processo, é aconselhável pedir ajuda. Existem empresas especializadas em prestar consultoria para a certificação de produtos.

Elas te ajudam desde o início até o fim do processo, ditando quais as etapas que você deve seguir, e em qual ordem.

Essas empresas agregam experiência, além de conhecimento teórico e prático, para que a certificação de seus produtos saia conforme planejado.

Use os melhores equipamentos para testes

Certifique-se de que o OCP (Organismo de Certificação de Produtos) usa os equipamentos adequados para fazer os testes e ensaios.

Um equipamento de má qualidade ou com capacidade abaixo do ideal não conseguirá apresentar resultados conclusivos, e isso pode impactar no prazo.

Podemos fazer todo o processo, mas se os resultados ficarem inconclusivos ou abaixo do esperado, será necessário realizar tudo novamente.

Por isso, garantir que os equipamentos corretos estão sendo utilizados, pode fazer o tempo de conclusão do processo diminuir.

Consequentemente, o prazo impacta no sucesso da certificação, que pode ser adiada até que o OCP tenha um equipamento capaz de realizar os testes.

Se você quer saber mais sobre os equipamentos adequados, a Someh Engenharia oferece as melhores máquinas para ensaios de produtos, separados por categorias para que você encontre exatamente o que precisa.

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Garantir a qualidade durante o desenvolvimento de produtos e serviços é uma das principais preocupações de toda indústria.

E é exatamente isso o que faz a Matriz QFD (Quality Function Deployment), que significa Desdobramento da Função Qualidade.

Primeiramente, o método consiste em ouvir a opinião dos clientes para o desenvolvimento de produtos e serviços.

São levados em conta fatores como funções do produto, qualidade, processos, entre outros.

No post de hoje, veremos o que é a Matriz QFD, quais são seus benefícios e como implementar na sua indústria.

O que é Matriz QFD?

Popularmente conhecida como a casa da qualidade, a Matriz QFD é um método que visa garantir a qualidade no desenvolvimento de produtos e serviços desde os princípios de sua concepção.

Criada na década de 1960 pelo japonês Yoji Akao, o método só ganhou popularidade quando chegou aos Estados Unidos na década de 1980.

Desde então, inúmeras empresas buscam implementar essa estratégia para melhorar a qualidade e o resultado de suas entregas.

Assim, o principal objetivo da Matriz QFD é assegurar que um produto ou serviço atenda às expectativas e necessidades do cliente, fazendo isso por meio de características mensuráveis.

Quais são os benefícios da Matriz QFD?

Uma vez que a indústria implementa a Matriz QFD, ela está aproveitando inúmeros benefícios.

O processo melhora, de forma geral, os resultados da marca em satisfazer as necessidades e desejos dos clientes.

Entretanto, de forma prática e no dia a dia da empresa, podemos listar como benefícios:

• Menor necessidade de modificar projetos após seu início;
• Melhoria no relacionamento entre diferentes áreas;
• Redução de perdas, custos e reclamações;
• Agilização no tempo de desenvolvimento;
• Maior satisfação por parte dos clientes;
• Fácil identificação dos gargalos produtivos;
• Fortalecimento da prática de engenharia simultânea;
• Construção de uma base de dados por meio das informações geradas.

Além de tudo isso, a Matriz QFD ainda ajuda a empresa a explorar oportunidades no mercado.

Um bom exemplo são as lacunas que ainda não foram preenchidas, ou problemas que não foram muito bem explorados por concorrentes.

Como a Matriz QFD funciona?

Existem 7 etapas no processo da Matriz QFD. Ela busca entender como o cliente enxerga um produto ou serviço que está no mercado.

1 – Requisitos dos clientes

Primeiro, deve-se definir quais são os requisitos mais importantes de um produto ou serviço na visão do cliente.

Para isso, é levado em consideração o que o cliente espera do produto e qual o grau de importância de cada requisito.

Portanto, para colher esses dados é necessário realizar uma pesquisa e determinar a ordem de importância dos requisitos de acordo com a preferência do cliente.

2 – Importância

Uma vez definidos os requisitos do produto, o próximo passo é classificá-los de acordo com a importância que eles têm para o cliente.

Por exemplo, o preço pode ser mais importante do que o número de funções, que pode ser mais importante do que a aparência, e assim por diante.

3 – Benchmark competitivo

Em seguida, deve ser realizado o benchmark com dois ou três concorrentes a fim de identificar o desempenho dos produtos sob a perspectiva do cliente.

Mas, além disso, essa etapa também permite entender se os requisitos dos clientes são atendidos pelos produtos concorrentes.

4 – Requisito dos produtos

O próximo passo é entender quais são as características e requisitos do produto a ser elaborado, tendo como base os requisitos dos clientes e a comparação com a concorrência.

5 – Matriz de relacionamentos

Essa etapa da Matriz QFD é a responsável por avaliar a relação entre os requisitos do cliente e os requisitos do produto, garantindo que existe uma conexão entre eles.

6 – Qualificação dos requisitos do produto

Em seguida, a qualificação dos requisitos do produto vai quantificar os requisitos, analisando sua importância e intensidade.

7 – Matriz de correlação

Por fim, a matriz de correlação faz a relação entre os próprios requisitos do projeto.

Como implementar a Matriz QFD na minha indústria?

Para implementar esse processo todo em sua empresa, você precisa estar atento a alguns fatores.

Apoio da alta gerência: em primeiro lugar, você precisa ter apoio da gestão da empresa para que a implementação siga como deve ser.

Análise adequada de informações e resultados: deve haver organização na coleta de dados a fim de extrair informações e resultados consistentes.

Conduzir a pesquisa de mercado: é necessário escolher bem as perguntas que farão parte da pesquisa para melhorar sua eficácia.

Proporcionar treinamento: um dos maiores erros na implementação da Matriz QFD é não fornecer treinamento, ou fornecer um treinamento insatisfatório. Certifique-se de dedicar todo o tempo necessário a essa etapa.

Além de tudo isso, outro ponto que você deve levar em consideração é a eficácia de seus equipamentos e maquinários.

Para garantir que você oferece a melhor qualidade, é necessário que seus equipamentos sejam capazes de entregar essa performance.

Leia nosso post sobre OEE: Overall Equipment Effectiveness para saber mais.

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O sucesso da indústria depende de um processo eficiente, que aproveita ao máximo os recursos disponíveis para entregar valor.

O produto final é sempre a maior prioridade, mas sem a devida atenção aos equipamentos e máquinas, nem sempre é possível garantir a qualidade.

Uma das melhores formas de medir essa eficiência é através do OEE. No post de hoje, você verá o que é OEE, como ele funciona e como calcular.

O que é OEE?

A sigla OEE significa Efetividade Global de Equipamentos, do inglês Overall Equipment Effectiveness.

O conceito foi criado por Seiichi Nakajima, junto com o TPM (Total Productive Maintenance), que visa garantir as boas práticas produtivas, como o Lean Manufacturing.

Este é o principal indicador que avalia qual a eficiência global de um equipamento na linha de produção em relação ao seu potencial.

Ou seja, ele avalia se determinada máquina está cumprindo seu papel da melhor forma possível, sendo eficiente e efetivo.

Dessa forma, torna-se possível entender se os equipamentos estão cumprindo com o desempenho esperado, ou se há problemas a serem resolvidos.

O indicador é composto por 3 pilares de avaliação que podem ser aplicados de forma individual ou coletiva, sendo:

• Disponibilidade ou utilização;
• Desempenho ou performance;
• Qualidade.

Vamos entender como cada uma delas funciona

Disponibilidade ou utilização

O que esse pilar avalia é o tempo de produção que uma máquina passa operando em relação ao tempo em que está disponível.

Ou seja, quantas horas por dia esse equipamento realmente funciona em comparação com quantas horas poderia funcionar.

A fórmula do indicador OEE disponibilidade X utilização ajuda a encontrar gargalos no processo produtivo.

Ela é representada da seguinte forma:

Disponibilidade = Tempo em Produção ÷ (Tempo em Produção + Paradas não Planejadas)

Onde:

Tempo de produção: é o tempo em que a máquina está de fato produzindo ou realizando alguma atividade;

Paradas não Planejadas: tempo em que a máquina para por algum problema, como falta de manutenção (defeito), falta de mão-de-obra ou de matéria-prima;

Neste caso, as paradas planejadas seriam devido a produção, setup ou manutenção preventiva.

Desempenho ou performance

O cálculo do desempenho ou performance é o que identifica qual a relação desempenho ideal X performance real.

Ou seja, ela aponta se há perdas de velocidade no processo produtivo, mostrando como deveriam ser os resultados em comparação a como são de fato.

A fórmula usada nesse caso é a seguinte:

Desempenho =      Tempo Produtivo Ideal ÷ Tempo Produtivo Real

O Tempo Produtivo Ideal representa os tempos padrão esperados para a fabricação de um produto sob circunstâncias ideais.

Já o Tempo Produtivo Real é o tempo exato que essa fabricação levou.

Para melhorar a precisão do cálculo do OEE neste caso, recomenda-se realizar um estudo para determinar o tempo ideal de fabricação em cada etapa do processo produtivo.

Qualidade

Por último, tempos como calcular o OEE na relação entre produção X qualidade.

Ele mede a qualidade e o impacto de produtos problemáticos na produtividade da empresa. A fórmula é:

Qualidade =      (Qtde Produzida − Qtde Refugada – Qtde Retrabalhada) ÷ Qtde Produzida

Assim, o cálculo pode trazer informações bastante úteis aos gestores, como:

• Problemas mais recorrentes;
• Máquinas e operadores com menor índice de qualidade;
• Produtos mais suscetíveis a defeitos.

Quais os benefícios do OEE?

O OEE traz diversos benefícios para as empresas que o colocam em prática, gerando otimizações e melhorias em todo o processo produtivo.

Entre os benefícios diretos e indiretos, podemos destacar:

• Aumento na produtividade de máquinas e equipamentos;
• Identificação de problemas e gargalos com mais facilidade;
• Melhora no desempenho da produção;
• Redução de perdas por qualidade e aumento na qualidade geral de fabricação;
• Facilita a tomada de decisão;
• Redução de paradas na produção e retrabalho.

Em geral, o OEE é um indicador que pode ajudar a aumentar a lucratividade e diminuir os custos de produção.

Inúmeros benefícios indiretos também são observados com sua implementação, tantos que seria impossível listá-los aqui.

Agora, você deve estar se perguntando como calcular o OEE. Vamos falar sobre isso logo abaixo.

Como calcular o OEE?

Tendo em mente os dados levantados pelos cálculos anteriores, a fórmula do OEE fica da seguinte forma:

OEE (%) = Utilização (%) x Performance (%) x Qualidade

Vamos pegar um exemplo prático a seguir.

Exemplo de cálculo do OEE

Vamos imaginar 10 unidades de um produto que demoram 7 horas e 45 minutos para serem produzidas, mas com capacidade real da máquina de 8 horas. Além disso, 1 unidade não foi aprovada no teste de qualidade.

Utilização:

A disponibilidade total da máquina é de 8 horas, porém, só foram registradas operações durante 7 horas e 45 minutos.

Utilização = 07h45 ÷ 08h00

Utilização = 96,88%

Performance:

O tempo ideal de produção das 10 unidades é de 7 horas e 30 minutos, porém, o tempo de produção real foi de 7 horas e 45 minutos.

Performance = 07h30 ÷ 07h45

Performance = 96,77%

Qualidade:

Das 10 peças produzidas, 1 não foi aprovada nos testes de qualidade.

Qualidade = (10 – 1) ÷ 10

Qualidade = 90,00%

Assim, o cálculo final fica da seguinte forma:

OEE = 90,00% x 96,88% x 96,77%

OEE = 84,38%

E, com isso, chegamos ao fim. A preocupação com a qualidade de um produto produzido é uma parte vital de todo o processo, tanto do cálculo quanto para melhorar os resultados.

Por isso, a certificação de produtos e os testes e ensaios desempenham um papel crucial na operação.

Aproveite e entenda qual a importância da certificação de produtos!

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Controlar a qualidade é uma ação primordial para garantir não apenas a satisfação do cliente, mas também o uso eficiente de recursos materiais, financeiros e humanos.

Está na natureza do ser humano buscar sempre a evolução e a melhoria. Como contrapartida, também gostamos mais de consumir aquilo que é melhor.

Então, o processo de garantia da qualidade se torna essencial para toda e qualquer empresa que fornece um produto ou serviço.

Mas o que é, exatamente, a garantia da qualidade?

A garantia da qualidade é uma inspeção, teste ou auditoria feito em um produto ou processo para atestar seus resultados.

Em outras palavras, é quando algo é avaliado, em busca de determinar se está sendo feito de forma satisfatória.

Isso pode ser feito com produtos, como no caso dos testes e ensaios para certificação, ou até com processos e serviços, como acontece nos call centers.

Os padrões de qualidade são estabelecidos pelas entidades diretamente relacionadas.

No caso dos produtos, o Inmetro. Já nas telecomunicações, a Anatel. E quato aos processos, muitas vezes o conselho da própria empresa.

O caminho para a garantia da qualidade

Seja qual for o ramo de atividade, existe um procedimento básico que é o mínimo que a empresa deve adotar em busca da garantia da qualidade.

Obviamente, isso difere dependendo se a empresa comercializa produtos ou serviços.

Entretanto, as mesmas práticas podem ser adaptadas e aplicadas em todo tipo de negócio.

Inspeções de qualidade

As inspeções de qualidade são uma das formas de conseguir trabalhar a garantia da qualidade.

O profissional responsável por conduzir esse processo é o Inspetor de Controle de Qualidade.

Essa inspeção pode ser feita em qualquer tipo de empresa. Seja uma indústria, um despachante ou uma pizzaria.

Abaixo, alguns tópicos que são avaliados durante a inspeção:

• Avaliação de ações implementadas, ocorrências e não conformidades;
• Auxílio aos encarregados das equipes envolvidas;
• Leitura e interpretação de projetos de produção/atuação;
• Emissão de relatórios de inspeção de campo de trabalho;
• Inspeção do recebimento e armazenamento de materiais e insumos;
• Supervisionar o uso de EPIs quando necessário;
• Inspecionar a qualidade dos itens recebidos de fornecedores;
• Avaliação de processos e rotinas;
• Relação entre resultado esperado e resultado obtido;
• Uso correto de equipamentos, softwares, materiais e insumos.

Ensaios destrutivos

Para empresas que fabricam ou comercializam produtos, os ensaios são uma das melhores formas de atestar sua qualidade.

Neste caso, existem dois tipos de ensaios. Os destrutivos e os não destrutivos. 

Vamos falar primeiro sobre os ensaios destrutivos. Entre eles, alguns que podem ser feitos são os ensaios de:

• Flexão;
• Tração;
• Dobramento;
• Dureza;
• Embutimento;
• Compressão;
• Impacto;
• Torção;
• Fluência;
• Fadiga;
• Cisalhamento.

Como já diz o nome da categoria, esse tipo de ensaio altera fisicamente a forma do produto testado, que depois será descartado, reciclado ou desmontado para aproveitar peças intactas.

Ensaio não destrutivo

O ensaio não destrutivo é um procedimento para garantia da qualidade que mantém o produto intacto.

Entre os ensaios feitos, estão:

• Ensaio visual;
• Partículas magnéticas;
• Líquido penetrante;
• Ultrassom;
• Correntes parasitas;
• Radiografia;
• Análise de vibrações;
• Emissão acústica;
• Termografia;
• Estanqueidade;
• Análise de deformações.

Certificação do Inmetro

Todos esses testes, tanto os destrutivos quanto os não destrutivos, fazem parte de um processo chamado de Avaliação da Conformidade, conduzido por entidades acreditadas pelo Inmetro.

São usadas máquinas para ensaio de produtos a fim de verificar sua segurança, qualidade, conformidade e funcionalidade.

Se aprovados, os produtos recebem o selo do Inmetro, que atesta sua conformidade com os padrões de qualidade.

O que minha empresa perde por não conduzir uma gestão da qualidade?

Se a sua empresa não se preocupa com a garantia da qualidade, a principal perda é financeira.

O índice de reclamações é um dos principais indicadores dessa perda. Quanto mais reclamações você tem, significa que mais clientes estão insatisfeitos.

Clientes insatisfeitos não compram de você e ainda espalham avaliações negativas sobre sua marca para outras pessoas.

Além disso, as reclamações precisam ser solucionadas. Muitas vezes, isso envolve troca de produtos defeituosos, retrabalho, compensação, entre outras ações.

Tudo isso tem custo, o que faz com que a situação financeira da empresa fique prejudicada.

Mas não é apenas isso também. Uma empresa que não se preocupa com a garantia da qualidade perde mercado.

A competitividade nos dias atuais é imensurável e cresce a cada momento.

Uma empresa que não se preocupa em ser ou fazer o melhor possível, está ficando para trás entre seus concorrentes.

Quais as características mais importantes para a garantia da qualidade?

Por fim, vamos deixar aqui algumas das características que mais importam para garantir a melhor qualidade possível:

• Desempenho
• Atendimento
• Segurança
• Confiabilidade
• Integridade
• Durabilidade
• Estética
• Assistência técnica
• Diferenciais
• Percepção do cliente

Agora que você já entende bem melhor sobre a garantia da qualidade, não perca tempo e comece a implementar em sua empresa também!

Se este texto foi útil para você, compartilhe!

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Em nossa incessante busca por melhorias, a otimização de processos é uma das etapas mais importantes no que diz respeito ao trabalho.

O ser humano está sempre evoluindo e buscando formas de melhorar o que faz.

Surgiu nas empresas, então, uma forma de acelerar esse processo, identificando falhas e criando soluções.

É a otimização de processos, assunto do nosso post de hoje. Você verá abaixo como ela ajuda no desenvolvimento da indústria e como colocá-la em prática.

O que é a otimização de processos na indústria?

A otimização é um aperfeiçoamento em busca de melhores resultados e melhor desempenho.

Além de reduzir erros e falhas, a otimização de processos ajuda na redução de desperdícios com tempo e dinheiro.

Por meio de uma análise detalhada dos processos da indústria, o gestor consegue identificar pontos-chave que precisam de melhorias.

É preciso priorizar o que tiver impacto mais crítico, sobretudo se a otimização tiver um resultado drasticamente positivo.

Veja, a seguir, alguns dos principais benefícios da otimização de processos na indústria.

Benefícios da otimização de processos

Economia

Não estamos nos referindo apenas à economia de recursos financeiros que você consegue na indústria ao aplicar a otimização de processos, mas também a economia de tempo.

Otimizar significa fazer mais, melhor e em menos tempo. 

Assim, identificar gargalos que comprometem o desempenho da sua linha de produção possibilita criar um plano de ação para isso.

Então, o gestor consegue otimizar o tempo na indústria, dividindo e delegando tarefas com mais eficiência.

É possível alcançar uma redução de custos, uma vez que os recursos financeiros e materiais são mais bem aproveitados.

Qualidade

A otimização de processos na indústria é um grande gerador de qualidade em todas as frentes.

Primeiro, nas atividades em todas as linhas de produção e em todas as equipes.

O correto uso dos recursos garante um aumento de qualidade em cada ação desenvolvida dentro da indústria.

Com isso, a produção fica mais rápida, melhor e mais precisa, diminuindo erros.

Os resultados para os clientes são um aumento expressivo na qualidade dos produtos e serviços prestados.

Além disso, o tempo de entrega também diminui, já que a otimização tende a fazer os processos andarem mais rapidamente.

Em outras palavras, a qualidade geral da indústria melhora.

Visão para a gestão

Naturalmente, trabalhar na otimização de processos na indústria gera uma outra visão nos gestores.

A identificação de erros e falhas se torna mais natural, bem como o desenvolvimento de soluções.

Além disso, o gestor consegue acelerar a tomada de decisões para combater esses erros e falhas, com mais segurança nas soluções encontradas.

Toda essa otimização parte da evolução e do aprendizado que ocorrem naturalmente no meio do processo.

Em outras palavras, o gestor passa a ter uma visão mais próxima da realidade da empresa, mais crítica e mais capaz de encontrar as melhores soluções.

Resultados

Com tudo o que você viu até aqui, já ficou fácil identificar esse grande benefício da otimização de processos na indústria.

Os resultados de toda a organização passam por uma melhoria que eleva o nível da indústria em questão.

É assim que uma indústria passa a ser reconhecida como referência em seu ramo de produção e começa a ser procurada pelos maiores clientes.

Não se engane, a otimização de processos leva tempo e, dependendo da quantidade de processos e do tamanho da indústria, pode ser um trabalho constante.

Entretanto, os frutos colhidos uma vez que ela começa a ser implantada também são constantes.

Como implantar a otimização de processos na indústria?

Existem 4 passos para fazer a otimização de processos acontecer.

1. Mapeamento de processos: a gestão faz o mapeamento de todos os processos desenvolvidos na indústria, incluindo as equipes, os responsáveis, as metas e todos os detalhes sobre aquele processo específico;
2. Busca e destruição: essa é a etapa onde o gestor vai procurar e eliminar qualquer erro ou falha. Isso fica muito mais fácil se a empresa for separada por processos no mapeamento. Por isso existe a etapa número 1;
3. Otimização: não basta eliminar os erros. A verdadeira otimização significa melhorar o que já é bom, em busca de resultados ainda melhores. A gestão deve buscar formas de melhorar cada processo até o limite de onde podem chegar;
4. Monitoramento: nenhuma otimização faz sentido se você não souber mensurar o bem que ela faz. Por isso, o monitoramento de resultados é a etapa final e essencial da otimização de processos na indústria. Ele serve para garantir que seus esforços estão dando certo e, se não estiverem, alertam para a necessidade de modificações.

Agora que você já sabe tudo sobre otimização de processos na indústria, compartilhe esse post e coloque em prática as quatro etapas da otimização.

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O termo indústria 4.0 é utilizado para falar da produção industrial que utiliza o que há de mais moderno e tecnológico em meios de produção.

Isso inclui big data, internet das coisas, inteligência artificial, entre outros fatores.

O avanço tecnológico é inevitável e, por isso, não se deve nadar contra a corrente.

No post de hoje, você vai entender melhor o que é e como funciona a indústria 4.0.

O que é indústria 4.0?

Usamos esse termo para designar um novo conceito de produção industrial que engloba inovações tecnológicas, como automação e tecnologia da informação.

Desde a primeira revolução industrial, o avanço tecnológico não parou mais de evoluir.

Já passamos por inúmeras transformações e mudanças, mas nos dias de hoje, isso continua acontecendo de forma mais avançada.

Agora, é a vez dos softwares transformarem a indústria, com inteligência artificial, armazenamento em nuvem e automação.

Além disso, os novos hardwares estão cada vez mais potentes, com maior capacidade de armazenamento e mais agilidade.

A indústria 4.0 é a indústria que se utiliza dessas novas tecnologias para melhorar ainda mais os seus processos produtivos.

A quarta revolução industrial

A indústria 4.0 também é frequentemente chamada de quarta revolução industrial.

A primeira, no século XVIII, trouxe as máquinas a vapor e ferrovias que substituíram o uso de animais para gerar força.

A segunda, na transição entre os séculos XIX e XX, veio com a energia elétrica e a primeira linha de produção que possibilitou a fabricação em larga escala, feita por Henry Ford.

A terceira, mais recentemente adotada no século XXI, aconteceu com a chegada dos computadores, da internet e das plataformas digitais.

Agora, ainda no século XXI, a inclusão de novas ferramentas e equipamentos ainda mais avançados está, novamente, causando uma revolução industrial.

É importante destacar que só pode ser chamado de revolução algo que transforma grande e fortemente um setor, objeto, atividade ou costume.

Perceba que, em todos os casos citados acima, algo novo foi trazido que muda completamente a forma de operação da indústria.

O mesmo pode ser dito da indústria 4.0, que proporciona agilidade, precisão e segurança nunca antes vistas.

Quais as principais tecnologias da indústria 4.0?

Vamos agora falar sobre quais são essas tecnologias revolucionárias. Existem mais de 10, mas aqui vamos destacar as que aparecem em primeiro lugar.

Internet das coisas

A internet das coisas já está presente dentro dos lares brasileiros, como no caso de Smart TVs, ar condicionado, geladeiras, lâmpadas e home assistants.

É a conexão de equipamentos elétricos e eletroeletrônicos à internet.

Na indústria, é representada por máquinas e equipamentos capazes de gerar relatórios enquanto produzem, serem gerenciados por software a distância ou ainda programados para mudar sua produção de acordo com condições pré-estabelecidas.

Big data

O termo big data é utilizado para designar o atual estágio que temos na coleta e armazenamento de dados na internet.

Essa gestão de enormes quantidades de dados recebe o nome de big data.

É ela que permite entender, gerenciar e aplicar ações e métodos para obter mais eficiência, qualidade, precisão e satisfação.

Inteligência artificial

Com o big data aliado à internet das coisas, uma indústria tem nas mãos as ferramentas básicas para fazer parte da indústria 4.0.

Entretanto, isso somente se concretizará com a inteligência artificial, que é um software capaz de tomar decisões no lugar de pessoas.

Ou seja, ao invés de acompanhar o que está acontecendo em cada máquina e inserir comandos manuais, o gestor apenas define parâmetros gerais para toda a linha de produção e deixa o software tomar essas decisões por ele.

Segurança

O conceito de segurança do trabalho dentro das indústrias também tende a mudar com a quarta revolução industrial.

Isso porque, até então, a preocupação tinha origem em problemas e situações que poderiam acontecer pelo manuseio de máquinas e equipamentos.

Agora, que boa parte dessas máquinas está começando a operar por conta própria, a preocupação deve mudar para outras formas de segurança que ainda estão sendo descobertas.

Computação em nuvem

Outra tecnologia da indústria 4.0 é a computação em nuvem, que é o armazenamento de informações na internet.

Ao invés de manter dados, informações e softwares instalados individualmente em cada computador ou terminal, tudo isso fica online.

Assim, possibilita-se a utilização de tudo isso a partir de qualquer lugar.

Além disso, o backup é constante, sendo que não se perde nada devido a uma falha elétrica ou quando um computador para de funcionar, por exemplo.

Os impactos da indústria 4.0

Entre os principais impactos da indústria 4.0 estão a redução de custos, a agilidade de produção, a melhoria da qualidade, a satisfação do cliente e a diminuição de erros.

Tudo isso tem impactos profundos não apenas na indústria em si, mas também na vida do ser humano.

Em breve, poderemos consumir produtos que nunca pensamos que teríamos, já que essa nova revolução industrial possibilita a fabricação de produtos antes inconcebíveis.

Além disso, podemos esperar uma grande melhoria em todas as marcas que já utilizam a indústria 4.0, e aguardar algo ainda melhor para o futuro próximo.

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Algumas decisões feitas na indústria não são questão de opção, mas sim de necessidade.

O uso de máquinas industriais é um desses casos, já que, sem elas, nenhuma indústria existiria como existe hoje.

Contudo, existem máquinas que são ainda mais avançadas, desenvolvidas para cumprir papéis específicos dentro da linha de produção.

É sobre essas que vamos falar hoje.

Vamos entender as vantagens das máquinas industriais

1 – Mais produtividade

A produtividade está sempre entre as principais preocupações de todas as empresas atualmente.

Afinal, tempo é dinheiro e produzir leva tempo. Por isso, saiba que com as máquinas industriais corretas, você ganha mais produtividade.

O ideal é que as máquinas que você utiliza sejam fabricadas exclusivamente para você, atendendo 100% da sua necessidade.

Dessa forma, o tempo de produção é otimizado, a interação humana é minimizada e os resultados são muito mais satisfatórios.

Isso tudo é ainda melhor quando você opta pela automação industrial, com máquinas que trabalham por conta própria.

Devido a não precisarem de operação humana, elas são capazes de produzir muito mais em menos tempo.

2 – Custos menores

Naturalmente, quanto melhores forem suas máquinas industriais, mais adequadas à sua linha de produção elas serão também.

No caso das máquinas automatizadas, o custo é ainda menor, visto que você não precisa contratar tantos colaboradores para operar a linha de produção.

Além disso, essas máquinas contam com sistemas e sensores que melhoram o aproveitamento da matéria-prima, evitando o desperdício.

Mas não para por aí. As máquinas automatizadas são programadas para economizar energia elétrica quando não estão em uso.

Por fim, o aumento de produtividade gera retorno mais rápido, o que também favorece a relação entre custo e receita.

3 – Precisão

Nada como a precisão de uma máquina para evitar erros e falhas, certo?

Tendo isso em mente, fica fácil imaginar o quanto a linha de produção pode se beneficiar dessa vantagem das máquinas industriais.

Na verdade, a precisão é um fator já esperado pela maioria dos gestores quando adquirem esses equipamentos.

Além da já mencionada precisão na utilização de recursos, outra vantagem é a finalização dos produtos com alta qualidade.

Outro ponto é que as máquinas industriais automatizadas são perfeitamente capazes de gerir processos para aumentar ou diminuir o fluxo de produção dependendo da demanda.

4 – Segurança

Como estamos falando da indústria, a segurança é sempre o primeiro valor da operação, e também o mais importante.

Preservar a vida e a integridade física dos colaboradores, além do patrimônio da empresa, é a maior prioridade.

Uma vantagem das máquinas industriais é o aumento na segurança e tranquilidade.

Como requerem menos interação humana, as chances de acontecerem acidentes já diminuem drasticamente.

Além disso, máquinas industriais são projetadas para serem operadas com segurança, quando necessário.

Você observará o índice de acidentes diminuindo abruptamente quando começar a implementar esses equipamentos em toda a sua cadeia produtiva.

5 – Monitoramento remoto

Aqui, vamos falar especificamente das vantagens das máquinas industriais automatizadas.

O monitoramento remoto é a capacidade de acompanhar o funcionamento, modificar parâmetros e enviar comandos às máquinas a distância.

Isso pode variar de indústria para indústria, ou até mesmo de máquina para máquina, mas são essas as possibilidades.

A tecnologia industrial evoluiu rapidamente desde o início dos anos 2000, trazendo inovações que antes pensávamos serem impossíveis.

Hoje, o comando de máquinas industriais a distância já é uma realidade. Isso possibilita mais liberdade aos gestores, que não precisam deixar de atender compromissos importantes por precisarem acompanhar os processos industriais.

6 – Vantagem competitiva

Com tanta tecnologia disponível em sua indústria, já é de se esperar que o desempenho seja muito melhor.

Isso significa que, se compararmos uma indústria otimizada e automatizada a outra que não o é, a diferença competitiva entre elas é gigantesca.

Enquanto uma luta para conseguir entregar as demandas dentro do prazo, a outra já entregou na metade do tempo e agora adianta a demanda seguinte.

A vantagem competitiva é mais uma das vantagens das máquinas industriais para a produção.

Dependendo do quão bem otimizada for a sua indústria, os resultados podem fazer o jogo virar, e clientes fiéis de outras marcas começam a procurar você.

7 – Qualidade refinada

Mas, nada disso seria possível ou, sequer, viável, sem a garantia da qualidade no produto final.

E aqui está mais uma vantagem das máquinas industriais para finalizar.

A alta precisão, o aproveitamento de recursos e a capacidade de ajustar a produção automaticamente resultam em um produto de qualidade superior e refinada.

Desde o processamento dos recursos até a finalização, o que se consegue é um produto expressivamente melhor do que se tinha antes.

Imagine poder oferecer:

• Qualidade refinada;
• Agilidade na entrega;
• Preços competitivos;
• Precisão.

E, ainda:

• Economizar na produção;
• Diminuir custos com energia elétrica;
• Melhorar a segurança;
• Aumentar a produtividade;
• Contar com monitoramento remoto.

É a evolução que toda indústria merece!

Então, conheça as máquinas e automação industrial da Someh e faça isso acontecer na sua indústria!

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Você já deve ter ouvido falar sobre o famoso selo do Inmetro. Mas você sabe o que ele significa e qual sua importância?

Este selo é concedido a produtos que foram certificados em processos de avaliação da qualidade.

O objetivo é informar prontamente ao consumidor quais produtos foram certificados, através do selo.

Mesmo assim, talvez você não entenda o quão importante isso é. Por isso, no post de hoje, vamos falar sobre a certificação de produtos.

O que é a certificação de produtos?

A certificação é um processo pelo qual determinado produto é avaliado e testado.

Caso seja aprovado com base nos parâmetros de referência, esse produto recebe então um selo de certificação.

Os testes realizados são específicos para cada tipo de produto e visam testá-lo com relação à segurança, funcionalidade e qualidade.

Para isso, existem máquinas para ensaio de produtos desenvolvidas para cada categoria de teste.

Alguns produtos possuem certificação compulsória (obrigatória), enquanto outros são facultativos.

Independente do caso, a recomendação é sempre realizar a certificação, que é a única forma de garantir total segurança e qualidade.

Qual a importância da certificação de produtos?

A certificação é importante, principalmente, para garantir a segurança do usuário durante a utilização do produto.

Vemos isso em produtos como eletrodomésticos, pneus, colchões, brinquedos, entre outros.

Sem a certificação, o consumidor não terá certeza se pode confiar no produto antes de usá-lo.

Além disso, a comprovação da qualidade de um produto também está embutida no selo do Inmetro.

Por fim, a importância da certificação de produtos se mostra perante à legislação. Produtos sem certificação podem ser recolhidos, gerar multa ao distribuidor e ao fabricante, ou punições ainda mais severas.

Como conseguir a certificação?

Depois de entender a importância da certificação de produtos, você deve querer saber como se faz para consegui-la.

O processo pode ser burocrático, mas se você seguir as orientações, conseguirá sua certificação mais rapidamente.

Primeiro, o fabricante deve procurar um Organismo Certificador de Produtos (OCP).

Este, vai orientar sobre os passos que o fabricante deve seguir para a certificação.

É o OCP que vai realizar os testes e ensaios nos produtos e, caso aprovados, ele mesmo emite o selo do Inmetro.

Se você quer saber mais detalhes, leia nosso artigo sobre Certificado de conformidade: o que é e como obter?

Quais os benefícios de vender produtos certificados?

Fabricantes que conseguem a certificação de seus produtos acabam tendo diversas vantagens e benefícios.

Em primeiro lugar, a credibilidade do consumidor, que já conhece o Inmetro e confia no selo que encontra no produto.

Há também o fato de ter 100% de certeza de que o produto é seguro. Isso, aliado ao manual de instruções, invalida 99% das reclamações de defeito decorrente de mau uso.

Além disso, somente a certificação de produtos pode proporcionar a confiabilidade e a solidez para vender e fornecer produtos com consistência no mercado.

Quais produtos precisam de certificação?

Como já dissemos anteriormente, alguns produtos possuem certificação obrigatória.

Entretanto, não se engane. O fato de não possuir obrigatoriedade não invalida a importância da certificação de produtos.

Todo produto deve ser certificado se o fabricante quiser atestar sua qualidade e confiabilidade.

A certificação se torna, então, uma ferramenta de comprovação. Ela atesta que, realmente, o produto alcançou a qualidade desejada.

Isso é bom para o próprio fabricante, na busca pelo desenvolvimento e otimização de seus processos.

Se você quiser saber quais são os produtos que, obrigatoriamente, devem ser certificados, confira nosso artigo sobre Quais produtos precisam de certificação do Inmetro.

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